Обсуждение. Управляем НП (случаи из практики)

[Андрей Горбунов]

А здесь обсудим практические аспекты управления несоответствуующей продукцией (НП).

[Пухова София]

4 ОБНАРУЖЕНИЕ НЕСООТВЕТСТВУЮЩЕЙ ПРОДУКЦИИ В ПРОИЗВОДСТВЕ

4.2 Обнаружение (выявление) несоответствующей продукции осуществляется:
- при приемке продукции от поставщиков на складах по наличию документов, подтверждающих качество продукции, по внешнему виду. Механические повреждения, несоответствующий внешний вид, следы использования не допускаются.
Ответственный – заведующая складом.

- при проведении входного контроля в соответствии с рабочими инструкциями и планами управления. Отклонения допускаются только при утвержденной Карте разрешения.
Ответственный – специалист входного контроля.

- при комплектации индивидуальных поддонов для сборки изделий по внешнему виду. (предположим, в соответствии с эталонами комплектующих - Пухова) Пересортица, механические повреждения, несоответствующий внешний вид, следы использования не допускаются.
Ответственный – комплектовщик.

- при сборке изделия по внешнему виду и в соответствии с контрольными операциями рабочих инструкций.
Ответственный – сборщик.

- при испытании изделий в соответствии с рабочими инструкциями и планами управления. Отклонения допускаются только при утвержденной Карте разрешения.
При обнаружении несоответствия распечатать протокол, снять изделие со стенда, вложить под жгут протокол, передать начальнику смены для проведения ремонтных работ.
Ответственный – испытатель.

- при ремонте изделия начальник смены руководствуется выявленной неисправностью, указанной в протоколе испытаний, классификатором неисправностей, рабочей инструкцией на сборку. Факт замены комплектующего начальник смены указывает на протоколе.
Ответственный – начальник смены.

- при упаковке изделий все изделия, комплектующие и упаковка оцениваются по внешнему виду в соответствии с рабочей инструкцией на упаковкуОтветственный – упаковщик.

Андрей Владимирович! Скажите, пожалуйста, как по Вашему мнению, если все параметры соответствия указаны в нормативных документах, на которые ссылается СТП по НП (выделены мною жирным шрифтом), то можно считать, что в нашей процедуре указаны критерии соответствия-несоответствия продукции?

[Андрей Горбунов]

Софья,
тут ведь все довольно просто: если ответственный может на основании данных критериев отличить соответствующую продукцию от несоответствующей, то все нормально.
Возьмем п. 4.2. Непременно стоит отметить "плюс": назначен ответственный - в данном случае завскладом. Но хорошо бы еще и уточнить, что завскладом несет ответственность за результат: за отсутствие переданных далее (в производство) несоответствующих изделий.
Из того, что написано в п.4.2 я делаю вывод, что критериями пропуска/не пропуска изделия в производство для завсклада являются:
- подтверждение пригодности изделия для использования (то, что у Вас названо документами, "подтверждающими качество"), выданное производителем,
- отсутствие повреждений и следов использования.
Кроме этого, полагаю, завсклад имеет более-менее точное представление о том, что такое "несоответствующий внешний вид".
В этом случае есть основания предполагать, что ответственный имеет необходимые критерии.
Кстати, если мы, отслеживая результаты входного контроля на производстве, видим, что есть возвраты, т.е. завскладом выдает в производство изделия, которые на входном контроле признаются несоответствующими, то тут два момента, требующих изучения:
а) четко ли определены критерии приемки для завсклада и
б) согласованы ли они с критериями входного контроля на производстве.
Это те самые две гипотезы, которые мы будем проверять, изучая причины непрохождения изделиями входного контроля на производстве. Отдавая себе отчет в том, что невнимательность завсклада - это особая причина и системными методами не устраняется. Хотя если именно на невнимательность будет списываться существенное количество случаев, то можно проанализировать а) условия труда (инфраструктуру и производственную среду, говоря языком ИСО 9001) и б) способность завсклада к концентрации внимания (а это уже требование к позиции!). Тут далее возникает куча разных вариантов действий и, рассматривая их все, я вынужден буду написать брошюру А потому останавливаюсь.

[Пухова София]

Ни-ни, брошюру не надо... Я просто протестировала нашу процедуру под Вашу методику описания действий с НП и получилось, что на пункт № 2 я еще могу как-то претендовать (о чем и уточнила в вопросе), а остальное все - мда... Все остальное у нас - вода водой... Есть над чем подумать с моим чудо-контрольным мастером... Спасибо!

[Андрей Горбунов]

Коллеги,
честно сказать, столь низкая активность по теме управления несоответствующей продукцией меня несколько озадачила.
Если не против, я бы тогда проявил инициативу и попросил в этой ветке поделиться тем, как в вашей СМК реализовано это управления. В принципе, хотелось бы увидеть только два момента:
1) как определена несоответствующая продукция (объект управления) и
2) какие механизмы управления применяются (без детализации).
Заранее благодарен всем, кто откликнется на просьбу.

[Екатерина Михалыч]

у нас так:
кладовщик принимает сырье и материалы, отслеживая параметры: количество, комплектность документов и целостность упаковки, приняв комплектующие, на групповой упаковке прикрепляет ярлык, на котором указана общая информация (наименование, производитель, даты..., номер партии) с меткой большими буквами - НА КОНТРОЛЕ. кладовщик же сообщает контролеру о необходимости провести контроль.
с таким ярлычком никто сырье/материалы не берет.
контролер проводит испытание, в случае успешного результата - выписывает допуск в производство и вешает ярлычок "В ПРОИЗВОДСТВО", если нет - выписывает запрещение и вешает ярлычок "БРАК".
так, в производство попадает только допущенное сырье/материалы.
дальше - на линии операторы отслеживают процесс производства. каждый отвечает за свой параметр, в случае выявления единичного брака, снимает его с линии, в случае обнаружения его потока - сообщает мастеру, останавливают линию, устраняют причину возникновения и запускают линию обратно.
контролер делает периодический контроль готовой продукции по определенным парметрам в течение всей смены.
по итогам смены, контролер проверяет групповую упаковку уже на складе.
как-то так.

[Ларионов Николай]

Добрый день!
1. НП определяется путем аналитического и химического контроля. Так у нас горно-металлургическое производство.
2. Далее изолируется или доводится до соответствия более богатой продукцией. Андрей поясню, руду и концентраты считают соответствующими по содержанию, т.е. что ниже то плохо. Так же можно без дополнительной переработки бедный концентрат или руду разудожить более богатой и довести до соответствия, тем самым поднимая % содержания. Если этого не удается сделать то владелец процесса принимает решение что делать дальше тут 2 варианта:
А) Вернуть в переработку
В) Договорится с владельцем следующего процесса переработки (внутренние потребители) о принятии несоответствующей продукции. Что так и делается.

[Королев Владимир]

Здравствуйте, Андрей!
На мой взгляд, низкая активность по поднятой Вами теме объясняется отсутствием или непониманием проблемы. Давно всем известно, что в случае несоответствия чего бы то ни было заданному эталону задаются извечными вопросами "Кто виноват?" и "Что делать?". Ну, а далее по мере возможности и необходимости. А вопрос документального оформления... как-то не очень актуален. Да и человеческий фактор: всякий человек (особенно начальник) очень за повышение уровня формализации действий своего технологичесмкого партнёра и всячески будет противиться аналогичным действиям в отношении себя, любимого. В итоге находится некий разумный баланс между жёсткой технологической дисциплиной и свободой действий. Сдвинуть его в ту или иную сторону могут только экономические мотивы. Соответственно, в зависимости от направления сдвига либо напишут новую ОРД либо предадут забвению часть имеющейся.
В качестве примера. Знаю два предприятия со сходными технологиями, но несколько разной продукцией. Оба страдают от брака. На одном из них, чтобы меньше маяться с ним ввели жесточайший контроль (плюс ЭВМ и всё такое) всех техпроцессов и свели брак с 1% до 0,02%. А на другом поступили проще: повысили допустимый уровень брака с 2% до 4%. И это при том, что на втором предприятии продукция существенно проще. Думаете, на этом втором предприятии такие дураки сидят? Нет, на обоих предприятиях сидят одинаковые по качеству технологи и управленцы, оба комплектовались одним и тем же Миннефтехимпромом СССР. Но! Утилизация или доведение до ума некондиции на первом предприятии весьма и весьма трудоёмкое и неблагодарное дело. А на втором утилизация проще простого и означает попросту преобразование брака в сырьё. Оно бы ничего, но благодаря особенностям бухучёта такое возвратное сырьё выпадает из материального баланса и позволяет делать левую продукцию. Поэтому пересмотр норм брака привёл к удвоению объёмов левой продукции, в которой были заинтересованы все: от рядового рабочего до гендиректора.
Всего доброго!
Королёв В.А.
Киев

[Ольга Дюдина]

Андрей Владимирович, скажите, пожалуйста, можно ли не идентифицировать несоответствующую продукцию, выявленную рабочим при получении заготовки с предыдущего участка, если эта продукция сразу же возвращается назад, на предыдущий участок, и переделывается. И надо ли такие случаи где-либо фиксировать (например, в журнале).

По этому вопросу у нас возникли разногласия с начальником цеха, который считает, что идентифицировать такую продукцию не надо, потому что она же сразу переделывается (зачем, мол, лишняя бюрократия?)

[Андрей Горбунов]

Ольга,
понятно, что пометка такой обнаруженной продукции снижает риск того, что ее перепутают с нормальной.
Поэтому, принимая решение о маркировке, хорошо бы иметь статистику по случаям, когда путаница происходила. Если за все время ни разу продукцию на переделку не перепутали с годной, то тогда сам собой возникает вопрос: а стоит ли овчинка выделки? Т.е. стоит ли вводить какие-то дополнительные механизмы формальной маркировки, если неформальные работают. Ведь все равно каким-то образом детали на переделку отмечаются: то ли складываются в отдельном месте, то ли в какой-то пакет (ящик) кладутся или еще что. Или просто передача происходит сразу по обнаружению и отметка, так сказать, визуальная: вот деталь, переделай.
Что касается журнала. Фиксировать обнаружение несоответствия необходимо, т.к. в противном случае мы теряем возможность анализа ситуации. Сколько деталей возращается на переделку - доли процента, проценты или десятки процентов? Причем совершенно необязательно фиксировать сразу кучу параметров по сложной форме, достаточно просто в тетрадке отмечать количество возвратов и общее число деталей. Вот если ситуация потребует анализа и установления причин, то тогда объем регистрируемой информации можно увеличить: как мимнимум, записывать, что именно не соответствовало, чтобы потом иметь данные для поиска причин.

[Ольга Дюдина]

Спасибо, все понятно.

Хотелось бы отметить, что писать процедуру по управлению НП - дело нелегкое. Я, например, сталкиваюсь с тем, что персонал, работающий на производстве, совсем не хочет, чтобы эта процедура функционировала, так как им не хочется делать лишние записи, отделять негодную продукцию в особую зону и т.п. Причем никакие доводы им не понятны. Просто они сразу это все воспринимают, как лишнюю неоплачиваемую работу.

У меня возник еще один вопрос. А надо ли обеспечивать прослеживаемость того, из материала какого именно поставщика произведена готовая продукция. Я считаю, что надо, опять же для того, чтобы проанализировать возникшие несоответствия, если вдруг причиной этих несоответствий стал материал поставщика. Начальник цеха на такой мой ответ говорит, что весь материал абсолютно идентичен, так как сделан по одному ГОСТу, еще весь материал проходит входной контроль и что несоответствий именно из-за этого материала пока не было. Может он прав? А если будут несоответствия, то тогда и организовать такую прослеживаемость?

[Андрей Горбунов]

Ольга,
когда персонал чего-то "не хочет", то надо сразу смотреть, а за что этот самый персонал отвечает, причем не по запыленным должностным инструкциям, хранящимся в отделе кадров, а по делу. Я обычно интересуюсь, "за что ругают" . Если за отсутствие чего-то "не ругают", то с большой долей вероятности можно ожидать отсутствие этого "чего-то". Или, наоборот, выяснять, за что поощряют.
С другой стороны, нет ничего хорошего в стремлении "описать все". Документирование должно иметь смысл и цель, которая, понятное дело, не в нем самом, как таковом. Документирование - это решение проблемы, которую сначала надо выявить и определить причину.
Кстати, когда народ читает в ИСО 9001 про "понимание персоналом своей роли" и т.п., то ведь это как об этом: помещая отбракованные изделия в особую зону, ты помогаешь своему предприятию избежать проблем в дальнейшем. И тебе это должно быть интересно, ты в это должен быть вовлечен.
Система работает только при соблюдении установленных правил, за чем должны следить функциональные руководители. Нарушение правил должно стать самым страшным проступком.
По материалам. Конечно, для производства с высокой культурой здесь нет вопроса: однозначно, идентифицировать. Именно для того, чтобы можно было проследить, откуда возникла проблема. Но дело в том, что такого рода идентификация - это не отдельно стоящее действие или процедура, это именно элемент производственной культуры, работающий в системе с другими.
А то, что несоответствий не было - так это надо еще доказать. Но если, действительно, такая прослеживаемость не есть насущная необходимость, то стоит ли на ней настаивать? Смоделируем ситуацию: мы добились внедрения соответствующей процедуры. Понимают ли ее исполнители ее смысл и цели? Интересны ли им эти цели? Выполняют ли исполнители процедуру, потому что "так надо" или понимают, что это действительно надо?

[Радэ Бошкович]

... А надо ли обеспечивать прослеживаемость того, из материала какого именно поставщика произведена готовая продукция.... Начальник цеха на такой мой ответ говорит, что весь материал абсолютно идентичен, так как сделан по одному ГОСТу, еще весь материал проходит входной контроль и что несоответствий именно из-за этого материала пока не было. Может он прав? А если будут несоответствия, то тогда и организовать такую прослеживаемость?

Я бы сказал, что, теоретически говоря, первый довод начальника цеха недостаточен, что бы совсем не прослеживать материал - все зависит от назначения материала. Если на вход поступает продукция двух поставщиков, то еще не значит что она идентична по всем параметрам и что между ними нет различий касательно разброса данной характеристики внутри одной серии, и между последующими сериями, хотя оба соответствуют стандарту. Его второй довод более весомый - если история показывает что на входном контроле несоответствий пока не было, вероятно не надо ничего делать, можно даже совсем не проводить контроль.

[Федор Алексеевич Варыпаев]

Андрей!
Я недавно столкнулся с ситуацией... и задумался.
Ведь продукция, как результат процесса может быть полезной и ... не полезной.
И эта не полезная продукция может быть соответствующей и не соответствующей (например с превышением ПДК).
следовательно, такой продукцией необходимо управлять. Я догадываюсь, что это уже тема ИСО 14001..., и тем не менее. У зав складом (иного долж. лица) должна быть фраза в СТО/Инструкции о действиях в случае не полезной, нес ответствующей продукцией. Или такие предположения могут привести к избыточности .... чего? пока не знаю.

[Андрей Горбунов]

Федор,
я бы еще немного усложнил классификацию. Продукция может быть 1) полученной целенаправленно и 2) побочным результатом. Полезность продукции, полученной целенаправленно, определяется ее характеристиками с точки зрения удовлетворения потребностей, неполезность ограничена (если ограничена) нормативными актами (например, законом или стандартом). Побочным результатом, строго говоря, мы тоже должны управлять. Причем, как правило, в двух основных направлениях: 1) уменьшение самого побочного результата (сиречь, повышение эффективности процесса) и 2) уменьшение неполезности побочного результата. Т.к. потребитель продукции (и иные заинтересованные стороны) в требованиях на продукцию ничего о неполезности побочного результата не говорят (это ведь, строго говоря, особенность нашего технологического процесса), то и в рамках СМК эти вопросы и не рассматриваются. Если речь идет об экологической "неполезности", то возьмем ИСО 14001, а если "неполезность" в форме повышенного риска для трудящихся, то OHSAS 18001.
Что касается приведенного примера с завскладом, то ИСО 14001 имеет механизм на этот счет - да, действия при реализации риска должны быть прописаны.

[Аркадий Пак]

Управление НП, особенно в рамках новой версии стандарта, описаны были в регламентах по процессам. У каждого процесса НП это свой объект и по разному управляется. Скажем производственные НП описаны в технологических регламентах. А на уровне менеджмента все НП, управляются так: выявил - зарегистрировал (служебная записка, далее СЗ) - ее проанализировали и на основании ее либо приказ (при необходимости с изменениями в регламентах) либо виза с отказом. Результативность оценивается в процессе внутренних аудитов, рассматриваются все предложения (СЗ) за период, проявился ли НЭ повторно, результаты оценки в отчет.

[Поденков Андрей]

из практики.
На одном из предприятий внедрили сл. схему.
(приемочный контроль сырья не затрагиваю, так как он у всех должен быть)
Имеем - выявление НП во время технологического процесса.
Имеем НП при выпуске производства и помещением ее на склад

Изначально - поставленной целью являлось - отсутствие брака на выходе, так как причина в сбоях при соблюдении технологического процесса.
Ну он конечно остался в пределах 1%, человеческий фактор не вычеркнешь.

Каким образом ловить НП во время процесса.
Разработан был стоп-лист - небольшая бирка с проволочкой, которая цеплялась на изделие, на нем писалось почему ушло в брак.(бумага самокопирка)
По окончанию смены мастер участка- собирал 1 экземпляр со всех изделий, и вместе с гл. инженером разбирали почему это произошло. Ну и соответственно вносили записи.
Если была вина человека - и изделие можно привести в норму - человек оставался в определенное время и переделывал.
Если вина со стороны обслуживающих процессов то делался расчет стоимости и сумма затраченная на переделку либо утилизацию высчитывалась с группы обеспечивающей тот процесс.

Дополнительным стимулом было, чтоб заработало, тук тук, - за каждые 2 единицы обнаруженного несоответствия премия КТУ увеличивалось на 1.

Сейчас данный контроль перенесен полностью на все процессы, конечно не с биркой, а по другому.

Результат данной работы - снижение НП до 1% от 5% и более раньше. Взаимопомощь персонала по обнаружению сбоев.

[Андрей Волков]

Дополнительным стимулом было, чтоб заработало, тук тук, - за каждые 2 единицы обнаруженного несоответствия премия КТУ увеличивалось на 1.

Сейчас данный контроль перенесен полностью на все процессы, конечно не с биркой, а по другому.

Результат данной работы - снижение НП до 1% от 5% и более раньше. Взаимопомощь персонала по обнаружению сбоев.

это что-то типа системы "три не" - не делай брак, не принимай, не передавай. Начинается применение на некоторых наших предприятиях.