CМК и философия "безбумажного производства".

[Штоль Андреас]

Хотелось бы услышать мнение знатоков-практиков по след. вопросу. Можно ли обойтись без заполнения каких-либо бумаг на рабочем месте при учете результатов измерений по контролю качества? Есть ли возможности автоматизированного ввода данных измерений непосредственно на местах контроля (именно системное решение)?
- Есть различные единицы оборудования (автоматизированные линии и отдельные станки)
- Есть номенклатура (более 30.000 единиц)
- Есть набор измеряемых параметров по номенклатурным группам (до 50 параметров)
- Параметры могут быть количественные и качественные
- Есть различные интервалы измерения тех или иных параметров (как по календарному времени, так и по наработке)

Заполнить протокол или журнал измерений - не самая большая проблема.
- Массу времени отнимает поиск необходимых нормативных при смене производимого артикула.
- Сложно отслеживать интервал измерений (особенно по наработке).
- Внесение данных в систему требует времени, а значит данные о контроле оказываются доступными со значительным опозданием

Цель собственников предприятия:
- уйти от заполнения документации в ручную с последующим перенесением ее (опять же вручную) в информационную систему.
- иметь возможность мониторить результаты измерения в режиме, близком к реальному времени (с задержкой на пару минут).

Сталкивался ли кто-либо с такой проблемой? Насколько она актуальна для кого-либо из форумчан?

[Виталий Эйнула]

Цель собственников предприятия:
- уйти от заполнения документации в ручную с последующим перенесением ее (опять же вручную) в информационную систему.
- иметь возможность мониторить результаты измерения в режиме, близком к реальному времени (с задержкой на пару минут).

несколько лет мы работаем в этом направлении. в конце пути один из руководителей, для которого все и затевалось махнул рукой и сказал, мне это не нужно.
у нас цель была иная- управлять производством на основе реальной картины того,что происходит в цехах, планирование.
тут может помешать только один аспект-законодательный, означающий невозможность уйти от бумаги в виду требований законов и подзаконных актов , например атомка, где до сих пор требуется 100% контроль с оформлением результатов контроля.
Если вкратце:
- 1С, не типовые формы
- оперативное планирование с привязкой к нормированию и з/п
- сменные задания-недельные-месячные
- штрихкодирование (привязка номенклатуры тмц, сб.единиц и изделий, мск к уникальному коду через технолоджикс, считывающие инфракрасные аппараты, закрытые наряды по сменному заданию...)

[Штоль Андреас]

тут может помешать только один аспект-законодательный, означающий невозможность уйти от бумаги в виду требований законов и подзаконных актов , например атомка, где до сих пор требуется 100% контроль с оформлением результатов контроля.

Спасибо за ответ. Речь же не идет о том, что вообще никаких бумаг не требуется.
"Безбумажное производство" (нем: papierlose Fertigung) означает, что в цехах рабочий ничего не должен писать. Его дело - обслуживать оборудование, а не бухгалтерию разводить.
А если данные в систему поступили, их можно и вытащить и распечатать. Важно, как их собрать.
Вот Вы пишете о том, что хотелось бы управлять на основе фактических данных (т.е что реально происходит в цехе) и плана.
А мне в этом видится некоторое противоречие. Вам так не кажется?

[Роман Озеранский]

Хотелось бы услышать мнение знатоков-практиков по след. вопросу. Можно ли обойтись без заполнения каких-либо бумаг на рабочем месте при учете результатов измерений по контролю качества?

Это не более чем вопрос доверия и выстроенной корпоративной культуры в организации.

Есть ли возможности автоматизированного ввода данных измерений непосредственно на местах контроля (именно системное решение)?

Встроенные в оборудование, контрольно-измерительные машины, накапливающие данные и отсылающие их куда угодно по запланированному алгоритму.

- уйти от заполнения документации в ручную с последующим перенесением ее (опять же вручную) в информационную систему

Это не решает проблемы, все должно делаться автоматически, вплоть до принятия решения об остановке поточной линии.

иметь возможность мониторить результаты измерения в режиме, близком к реальному времени (с задержкой на пару минут).

С этим вообще нет проблем - онлайн мониторинг процесса с отсылкой начальству измеренных значений, хоть ежесекундно . На следующий день начальство само скажет, что ему такой контроль не нужен .

[Виталий Эйнула]

если не секретно,скажите область применения и отрасль ,где хочется сделать вышеобозначенное

Его дело - обслуживать оборудование, а не бухгалтерию разводить.

согласен, в идеале рабочий обслуживает один станок(оборудование) где "штампом качества и соответствия" является сама передача полуфабриката/услуги/детали на следующую операцию.

А если данные в систему поступили, их можно и вытащить и распечатать. Важно, как их собрать.

знаете можно много, и важно не как собарать, т.к. инструментов много ,а привести к однозначному,однообразному виду эти данные для всех категорий работников. Не открою секрет ,что в одной компании "ходят" одни и те же данные о деятельности, но в разных нотациях. грубо говоря одну туже таблицу и одинаковыми данными понимает технолог, но не понимает бухгалтер, понимает токарь, но не понимает сборщик. Эту проблему до сих пор не решили, а если решили, то я не знаю ее решения, я бы посмотрел
например с любого ЧПУ можно "вытащить" log файл ,в котором хранится массу инф. в том числе ,какую деталь, в какое время и в каком количестве кто делал. это уже очень много

Вот Вы пишете о том, что хотелось бы управлять на основе фактических данных (т.е что реально происходит в цехе) и плана.
А мне в этом видится некоторое противоречие. Вам так не кажется?

а в чем противоречие? когда руководитель любого уровня может в один клик увидеть нужную информацию в любом разрезе (заказ/деталь/н/ч,количество, тип изделия...) он может управлять процессом,он может планировать .

[Штоль Андреас]

если не секретно,скажите область применения и отрасль ,где хочется сделать вышеобозначенное

Не секретно. Производство искусственных материалов. Различного вида окантовка для, например, мебельного производства. Предприятие немецкое

[Штоль Андреас]

... когда руководитель любого уровня может в один клик увидеть нужную информацию в любом разрезе (заказ/деталь/н/ч,количество, тип изделия...) он может управлять процессом,он может планировать .

Хотелось бы не так. Расписание может быть очень сложным само по себе. Оно представляется в виде диаграммы Ганнта, которая обновляется в режиме реального времени при получении фактических данных с оборудования, учитывая незапланированные остановки, поломки оборудования, отклонение от заданной скорости и т. д.

[Виталий Эйнула]

Оно представляется в виде диаграммы Ганнта,

ну да. опять же это всего лишь выбор, в каком виде пользователь хочет видеть картину мира.
мы пока на стадии ожидания. много сделано, но не все понято.

[Виталий Эйнула]

На следующий день начальство само скажет, что ему такой контроль не нужен

в точку. мало кто из хотящих такую систему понимает и видит ее прозрачность, где сразу видно,что именно ты делаешь все,чтобы процесс шел очень медленно )

[Михаил Шустер]

Андреас, не понимаю сути Вашего вопроса. В Германии жтого вопроса, вроде, давно не существует. В 90-е "старые качественника" жаловались, что не понимают, что им делать на Фольксвагене. Дескать, все безбумажное
Зная Ваш уровень, ясно, что вопрос непростой, интересный. Но я его не понимаю
В конце концов, необходимость записи на маршрутной карте (т.е. контрольную точку) определяет технолог, наряду со всем остальным. Что-то остается за рабочим или отк, но не обязательно же роспись. Отпечаток пальца, если неудобно. Фото. Штрих код и сканер. Где можно-встроенный контроль. Можно правило ввести: если нарушение не записано-значит контроль успешен, по дефолту. Нет никаких специальных "требований качества", кроме здравого смысла. А главное-незачем контролировать там, где качество обеспечено самим процессом, или одна из тысячи для уверенности в процессе
Или я не о том?

[Штоль Андреас]

Михаил, спасибо, что отозвались. Мнением Вашим чрезвычайно дорожу, поскольку слежу за ним давно и на многих форумах.
Сначала позволю себе лирическое отступление по поводу использования информационных систем на производстве в той же Германии, поскольку имею определенное представление об этом.
Цитата Вишневского: "Все с виду вроде в шоколаде, но если внюхаться - то нет". Фолькс - также один из примеров большого IT-зоопарка.
Сотни самых различных программ, где, как уже справедливо отметили, каждая сущность описывается по-разному.
С одной стороны всем, вроде как, хочется иметь некоторую единую производственную систему, где бы было ВСЕ. Но я таковых не знаю. Знаю лишь системы, которые претендуют на это.
Что касается моего вопроса. Возможно, я его сформулировал не точно. Уже испытываю сложности с языком (давно живу заграницей). Хотелось попытаться установить диалог с людьми,
которые бы имели опыт внедрения СМК на крупном предприятии, где фактические данные собираются не с отдельных станков или линий (считывая с их протоколов), а потом непонятно к какой единообразной и понятной для всех форме приводятся. А там где есть хоть какая-то общая система, интегрирующая данные и по производству, и по ППР, и по контролю качества,
типа MES (поскольку все перечисленное вроде как описывается в функциях MES). Пока мне не удалось встретить такой опыт в силу разных причин.
А потребность есть. Об этом свидетельствуют ТЗ крупных российских компаний, с которыми мне довелось познакомиться.

[Михаил Шустер]

Андреас,
Ну тогда давайте сформулируем проблему. Возможно, это "Как не пропустить ни одной контрольной операции с минимальной мудой на документирование"? Мне кажется, во главе угла все таки контрольные операции, их анализ на надежность и избыточность. То есть, вначале расчистить саму потребность в документировании, а потом оптимизировать то, что осталось. Тризовать по каждому поводу. Скажем, у резинщиков нет документирования несоответствий, каждую дефектную прокладку тупо режут ножницами. Минус один журнал со всей мудой.
Самописец - минус журнал контроля температуры. Задатчик на груди технолога - минус "управление режимными картами"
Это умничание. На наших АЭС в этом вопросе учиться нечему.
Даже на немецких (был недавно)

Еще раз: а что Вы хотите получить? Чтобы в рамках одной автоматической ПС интегрировалась утилита "контроль качества"? Опять таки - зачем? Одно дело - для собственной уверенности, что ни одна контрольная операция не пропущена и все успешны. Другой - для демонстрации (кому?) Возможно, это две разные задачи
ОТК у вас - обычный РЦ, полагаю. Заполнение бланка - тоже технологическая операция, часть преобразования материала. Гарантии прослеживаемости обычно вешают на ОТК или заменяющее его звено (самоконтроль). Может опишете ситуации, в которых вылазит проблема и какая?

[Штоль Андреас]

Михаил, Вы правы. Нужно как-то уточнить, что хотелось бы...
Тогда мне придется как-то описать свое представление о СМК. Когда я говорю о СМК, то я имею ввиду именно комплексную систему, которая соответствует нормам ISO по управлению качеством. Начиная работать с заказчиком, мы спрашиваем:
- в каком объеме Вам бы хотелось реализовать данную утилиту (на каких стадиях производства). Как правило, получаем сначала ответ: "В полном объеме, на всех". А потом выясняется, что не на всех это можно сделать по тем или иным причинам. Поэтому сходимся на требовании "максимально возможного".
Я убежден, что ответ на вопрос, как регистрировать данные по контролю качества во многом зависит от того, как именно собираются фактические данные (например о наработке) с оборудования. Где-то есть смысл автоматизировать, где-то нет. Но главное, что данные со всех участков контроля поступали бы в единую базу, имели бы однозначное понимание и единый софт для анализа. Если интересно, как мы это делаем (что и как конкретно) - могу попытаться описать.
Мне же хотелось узнать, приходилось ли кому-то автоматизировать сбор данных по контролю качества и как это осуществлялось в том случае, если уже автоматизирован сбор фактических данных с оборудования. Я нашел на форуме старые ветки, где, в частности, дается категорический ответ: "Этого не нужно делать вообще". Или невозможно.
Мне же кажется, что решения есть, но они могут самые различные, в зависимости от области производства, имеющихся в арсенале информационного и аппаратного обеспечения.
Может, пока сумбурно излагаю. Но если тема кому-либо близка, то, наверное, можно попытаться найти общий язык.

[Михаил Шустер]

Как бы то ни было, в основе всего лежит здравый смысл. Нет никаких жестких требований к тому, КАК "должно быть". Только ЧТО
По здравому смыслу, можно представить три контура СМК:
1) Конструкция, технология и все, что с ней связано: техпроцессы, маршруты, измерения, испытания, несоответствия, ТОиР
2) Документооборот всего, что связано с п. 1
3) Навороты
Нет никаких требований относительно степени фанатизма, вложенного в процессы и их контроль. Философски, считается, что если у вас есть "Одержимость Заказчиком", вы пойдете на фанатизм в ущерб деньгам. В жизни так не бывает и это правильно. Имеет смысл только то, что выгодно. Сегодня в вопросе "Быть или казаться" выгоднее "казаться", поэтому ресурсы вкладывают в демонстрацию интересных и правдоподобных подробностей. В общем, тут компромисс между реальными показателями качества и их выкладкой на витрине.
Если покупателю все равно (а "дайте все" - именно тот случай), тогда сделайте акцент на "красиво". Покупатель тащится, если ему показать много данных, графики, росписи в операционном контроле. Тогда вам надо придумать такую систему, которая красиво дает это все, не мешая процессу производства.
Автоматизировать СМК вместе с наворотами бессмысленно. Ну, то есть, только для "казаться". Слишком много там переменных
Давайте так: перечислите функционал, который у вас автоматизирован, а я прокомментирую на предмет адекватности СМК или спрошу, чего не понял

[Виталий Эйнула]

Мне же хотелось узнать, приходилось ли кому-то автоматизировать сбор данных по контролю качества и как это осуществлялось в том случае, если уже автоматизирован сбор фактических данных с оборудования.

контроль качества во все этой истории обычная технологическая операция и её автоматизация все равно производится руками, как и любая другая
я уже описывал как у нас:
каждой маршрутной карте на деталь присвоен штрихкод (инд. номер) из технолоджикса, распечатывает маршрутку работник ПРБ и вместе с заготовками она начинает путь от склада/заготовительного участка по всему циклу , после проведения операции мастер закрывает её считывая штрих код (у каждой операции свой штрихкод)и эти данные попадают в 1С, после проведения ряда операций производится контроль и также штрихкодированием закрывается ,все данные поступают в 1С ,где массив преобразовывается в нужный вид для разных категорий рабоников: для отиз, мастера, нач.цеха, контролера .на основе этих данных мастер иммеет возможность формирать сменное задание и выдать рабочему и цикл начинается заново, отиз начисляет з/п, руководитель видит стадию изготовления и время..

[Виталий Эйнула]

Если покупателю все равно (а "дайте все" - именно тот случай), тогда сделайте акцент на "красиво". Покупатель тащится, если ему показать много данных, графики, росписи в операционном контроле. Тогда вам надо придумать такую систему, которая красиво дает это все, не мешая процессу производства.

как то на совещании наш главный инженер, рассказал историю одного завода, где хотели приобрести станок дорогущий, пришел он к гд ,а тот ему картинку на компьютере вот ваш заказ будет сделан 15.03 в 9. 23 минуты, и поэтапный план изготовления цветной весь..
для такой картинки очень много нужно сделать, особенно ,если под нее "горбатого исправляют"

[Штоль Андреас]

... каждой маршрутной карте на деталь присвоен штрихкод (инд. номер) из технолоджикса, распечатывает маршрутку работник ПРБ и вместе с заготовками она начинает путь от склада/заготовительного участка по всему циклу , после проведения операции мастер закрывает её считывая штрих код (у каждой операции свой штрихкод)и эти данные попадают в 1С...

А как быть в таком случае: есть автоматизированная линия, которой предписано скажем следующее: каждые X (тактов, или машино-часов) проводить измерение 1 , а каждые Y (тактов, или машиночасов). Если учесть незапланированные остановки, поломки и т.п. то каким образом сообщить оператору об этом? Кроме того, измерение может иметь: ряд особенностей, привязанных к конкретному артикулу или даже чертеж с указанием мест контроля. После проведенного измерения нужно "установить счетчики" для X, Y на 0, чтобы считать цикл измерения заново.

[Штоль Андреас]

Давайте так: перечислите функционал, который у вас автоматизирован, а я прокомментирую на предмет адекватности СМК или спрошу, чего не понял

Попробую. Имеется наше оборудование (терминал), подключенный к линии, который "знает":
- какой заказ выполняется (а значит, сколько и чего нужно произвести)
- с какой скоростью должен выполняться и с какой скоростью реально выполняется
- производится подсчет кол-ва и времени
- регистрируется брак
- фиксируются остановки, поломки (т.е. можно считать реальные машино-часы)
- по каждой группе оборудования есть т.н. чек-листы по контролю качества (объединяющие отдельные измерительные процедуры)
- при необходимости к терминалу подключены средства контроля (например, электронный микрометр, весы, сканнер штрих-кода или считыватель RFID)
- есть возможность вывода на дисплей терминала графической информации (чертежи с указанием места измерения)
- система следит за интервалами измерения и выдает сообщение о приближающемся измерении за Х минут до его наступления (на экране терминала или от него же через релейный выход . сигнальная лампочка)...
Это коротко...

[Михаил Шустер]

А Вы не привязывайтесь к такту. Есть более обширное понятие "Объемы и методы контроля"
В сущности, выборка должна быть или случайной, или связана с каким-то фактором (износ формы, например). Идите от того, что легче померять
Как сообщить оператору? -тут нужно селективность отстраивать. Вряд ли можно абстрактно что посоветовать, надо в технологию влазить и смотреть реальные риски. У вас на выходе лента, я так понимаю? Там вообще ручная обработка есть, или все машинами?

Терминал... понятно, это как пульт охранника, в который он должен постоянно пялиться, но не пялится. Он должен включаться "на событие". У нас на АЭС для этого целая система НАГ, ВАГ, НРГ... включается лампочка желтого или красного цвета, звонок, ревун, табло...
Рассогласование по времени... понятно, это индикатор "что-то идет не так". Либо брак, либо что-то в самой линии. Вот он, сигнал "Внимание"!
Регистрируется брак - непонятно. Это из "ручной" системы?
Поломки - тоже "вручную"?
Запуск чек-листа: постояннодействующий автомат, вручную, по событию, по дате?
Средства подключены - и?
Выведена на дисплей - и? (см. п. 1)
Предупреждение об измерении - и? Кому? Зачем?

Вы извините за банальные вопросы, но с них всегда нужно начинать

[Штоль Андреас]

Регистрируется брак - непонятно. Это из "ручной" системы?

Иногда появление определенного типа брака - сигнал к проведению определенной контрольной процедуры. Например, появились пузыри - требуется проверить степень натяжения и зафиксировать результат проверки. Регистрация возможно как автоматички, так и в ручном режиме

Поломки - тоже "вручную"?

Если есть возможность снять сигнал с "датчика останова" - автоматически, иначе сканируем штрихкод причины остановки

Предупреждение об измерении - и? Кому? Зачем?

Сначала отвечу на этот вопрос. Предположим, что измерение толщины пленки нужно проводить каждые 5000 м.
Произошла пересмена. Оператор не знает, когда по факту происходило последнее измерение. Об этом ему подскажет система:
"Внимание! Скоро нужно провести определенное измерение"

Запуск чек-листа: постояннодействующий автомат, вручную, по событию, по дате?

После получения сообщения оператор тыкает пальцем в кнопку QM на терминале. По умолчанию ему предлагается выбор приближающейся процедуры.
Например, измерение толщины (с выведением на экран дополнительной информации, зависящей от артикула, например мин-макс допустимые значения)

Средства подключены - и?

Опишу два варианта:
Вариант первый - оператор смотрит в журнал, когда было последнее измерение толщины, каким-то непонятным способом определяет, сколько метров было произведено пленки с данного момента, измеряет, записывает в журнале информацию с указанием даты, времени, оборудования, номера заказа, артикула, описание процедуры измерения, мин-максимальных значение и данные измерения с точностью до 4 знака после запятой.
Вариант второй - наживает кнопку на микрометре. Все данные поступают в систему автоматически, сравниваются с допустимыми значениями. При недопустимых значениях -
выдается сообщение в желаемой форме (вплоть до остановки линии)
Вам какой вариант по душе?

Выведена на дисплей - и? (см. п. 1)

Иногда заказчик хочет видит не список процедур, а схему блока, с выделенными областями, за которыми закреплены определенные процедуры. Нужно ткнуть пальцем в ту область, где производится проверка.