Основная проблема менеджмента - неспособность разобраться в причинах вариабельности. (Уильям Эдвардс Деминг)

Корректирующие Мероприятия. Практическое применение 8D (Eight Discipline) методологии на предприятиях автомобильной промышленности

Андрей Орешин

Одним из методов разрешения проблем связанных с качеством в производственном процессе является 8D методика (в произвольном переводе автора на русский язык - методика восьми дисциплин). Принято считать, что это высокоэффективное средство для отыскания коренных причин (root causes) несоответствий и внедрения корректирующих мероприятий. Второй причиной, по которой данный метод заслужил уважение, и признан основным для такой компании как Ford Motors, является проведение досконального изучения системы, в которой возникло несоответствие и предотвращение возникновение подобного явления в будущем.

По своей сути эта методика очень близка к FMEA, с той лишь разницей, что FMEA применяется для недопущения отказов и несоответствий, а 8D после данных событий. 8D методика широко используется для совершенствования разработки новых FMEA, как одно из средств применения опыта прошлых проектов (lessons learning). Ко всем вышеперечисленным достоинствам можно добавить еще одно, данная методология может хорошо сочетается с Six Sigma проектами, особенно в вопросах коммуникации и получения данных о несоответствиях скажем от ваших поставщиков.

За что 8D нравится лично мне, так это за ее универсальное применение. Овладев этой методикой, вы сможете с успехом внедрить техники, требуемые вашими заказчиками. Как отмечалось выше, Ford Motors Company требует от своих поставщиков применения способа разрешения проблем, под названием - G8D (Global Eight Discipline) - предмет данной статьи. General Motors - PR&R (Problem Response and Solutions); Daimler Chrysler - 7 Steps;  Honda - 5P - все это отдельные элементы 8D.

Для начала описания применения методики, хочу привести несколько определений в моей интерпретации, которые будут встречаться по тексту:

• Потенциальная коренная причина (Potential root cause) - Одна из множества причин проблемы;

• Коренная причина (Root cause) - Единственная и подтвержденная причина проблемы;

• Симптом (Symptom) - Количественное определение события или эффекта, указывающий на наличие проблемы;

• ERA (Emergency response action) - Действия предпринимаемые для изоляции и защиты интересов заказчика до начала работы по 8D;

• Верификация (Verification) - Доказательство ДО ВНЕДРЕНИЯ, того, что работа выполнена как было запланировано;

• Валидация (Validation) - Доказательство ПОСЛЕ ВНЕДРЕНИЯ (через какой то промежуток времени)  и ПОСЛЕ получения и анализа данных о том, что работа была выполнена как запланировано, и не возникло новых проблем (или повторения старых);

• EP (Escape point) - самая ранняя точка процесса, где несоответствие должно было бы быть обнаружено;  

Что такое 8D

Руководство Ford определяет это как дисциплинированный (упорядоченный) процесс, который направлен на разрешение проблем методологическим и аналитическим путем. Каждый шаг 8D методики имеет в своем наименовании букву D, что означает discipline (дисциплина). Каждая из восьми дисциплин имеет свои входные и выходные информационные потоки. Типовой бланк 8D имеет восемь секций, каждая из которых определяет свою дисциплину. Можно использовать бланк Global 8D Ford Motors (если вы поставляете на его предприятия) или разработать свою простую форму, руководствуясь здравым смыслом.  

Далее я буду приводить пример с использованием типовой формы нашей компании (поля, разделы).

Итак, 8D:

D0 - Подготовка. Раздел посвященный приготовлениям к выполнению 8 D;

D1 - Команда. Раздел посвященный созданию команды людей, которые будут выполнять 8 D;

D2 - Описание проблемы. Самый обширный и трудоемкий раздел;

D3 -  Определение временных мероприятий

D4 - Диагноз проблемы. Определение коренной причины и EP.

D5 - Выбор и верификация корректирующих действий для коренной причины и EP.

D6 - Внедрение и валидация корректирующих действий.

D7 - Выбор предупреждающих действий.

D8 - Закрытие 8D

Для более наглядного изложения методики, я хотел бы предложить реальный пример ее применения. Исходная информация рассматриваемого примера такова:

Завод производит и поставляет автомобильные спойлеры для целого ряда компаний -Ford, DC, GM, Toyota, Honda. Общая численность офисных и инженерных сотрудников 27, производственный персонал в количестве 250 человек работает в 3 смены. Технология производства спойлеров - blow molding с последующей обработкой и покраской.

Проблема возникла со спойлерами, поставляемыми для Ford Mustang 2005. Отгрузка продукции ведется по согласованному с заказчиком графику. Примерно через 5 месяцев после начала постоянной отгрузки, поступила претензия заказчика на наличие посторонних  предметов внутри спойлера. Любое (внутреннее, результаты аудитов, жалобы заказчиков и т.д.) несоответствие, возникшее на предприятии, рассматривается с применением 8D методики.

Названия  имена в статье вымышленные.

Дисциплина - D0. Подготовка

Далее (Рис.1)приводиться фрагмент из процедуры "Corrective Actions" соответствующий этой дисциплине. Основная задача на этом шагу - определить величину проблемы и необходимость введения ERA (действий направленных на предотвращение поступления некачественной продукции заказчику). Заказчик должен быть всегда защищен.

В вашем бланке 8D - первая секция с названием D0 может отражать следующую информацию:

Дисциплина - D1. Команда

Команда людей для выполнения 8D должна состоять из представителей разных отделов, как правило, это:

• производственный отдел;

• отдел закупок;

• инженера ответственные за проектирование изделия и процесса;

• отдел качества (ну а куда без него);

• представитель руководства.

Несколько советов при формировании группы или команды:

• Это должно быть не больше чем 3-5 человека (в противном случае проблема не решается или решается, но не так как хотелось бы);

• Эти люди должны иметь полное представление и знание продукции и процесса, о котором идет речь;

• Эти люди должны иметь представление, а лучше тренинг по применению методов решения проблем (Problem Solving Methodology);

• Это должны быть люди желающие выполнять такие задачи и наделенные временными ресурсами для этого;

• Это должны быть люди имеющие поддержку руководством компании.

Основные шаги из процедуры "Corrective Actions" для данной дисциплины очень просты и понятны:

1. Вход процесса - Решение использования 8D методики из D0.

2. Назначение (выбор) лидера.

3. Определение состава команды по области знаний и опыту;

4. Определение процедур;

5. Выбор и назначение членов команды;

6. Выход процесса - сформированная команда для выполнения 8D.

Следующая (D1) секция вашей формы может выглядеть следующим образом:

Дисциплина D2. Описание проблемы

На мой взгляд, самая основная и важная часть всего проекта.

Необходимо понять и описать возникшую проблему (симптомы). От того, на сколько вы правильно опишите ваше несоответствие, в дальнейшем будет зависеть правильность определения коренной причины и корректирующих действий. Все члены команды должны понимать, что необходимо найти и разрешить именно коренную причину проблемы, а не ее симптомы.

Описание проблемы обычно содержит три элемента:

• Объект - это изделие, компонент или ситуация;

• Предмет проблемы - это сам дефект или проблема;

• Количество - как много изделий, компонентов было идентифицировано как дефектные.

Применяются самые различные методики для описания проблемы в данной дисциплине, начиная от "причинно- следственной" диаграммы, заканчивая сложнейшими алгоритмами вероятностных расчетов. Каждый раз выбирайте то, что вам знакомо и что может вывести вас на коренную причину несоответствия.

Мы в нашей компании используем методики "5Why" и "Is-Is Not". Как это выглядит на бланке 8D.

Дисциплина D3. Определение временных мероприятий.

На данном этапе необходимо определить - что мы должны сделать, что бы быть уверенными, что не осталось дефектной или вероятно дефектной продукции.

Следующая часть 8D формы может выглядеть так:

Дисциплина D4. Определение коренной причины и ER.

На данном этапе 8D команда должна провести исследования и анализ коренной причины несоответствия. Вполне возможно, что это будет не одна причина, а целый ряд первоисточников проблемы. Основная задача - понять, каким образом проблема не была обнаружена на стадии проекта, производства, сборки и отгрузки. Главное правило на данном этапе - Только "Почему" и никогда "Кто".

Типовые вопросы:

• Была ли замена (изменение) оборудования или его ремонт?

• Было ли изменение в производственном процессе?

• Была ли замена (изменение) в используемых материалах?

• Было ли изменение в персонале участвующем в производственном процессе?

Если вы считаете, что причина уже найдена на этапе D2 и имеются данные о валидации, доказывающие правильность суждений - переходите сразу к EP (Escape point). Как говорилось выше - это наиболее близкая точка в процессе, где несоответствие должно было быть обнаружено. Что дает нам эта точка в плане борьбы за качество - все просто, Control Plan (План Контроля) для данного изделия должен быть пересмотрен и данная точка должна быть внесена в него. Соответствующие изменения должны быть внесены в Рабочие инструкции, Чек листы всей соответствующей документацией на изделие, в соответствии с правилами ваших процедур по Контролю документации, APQP и PPAP. Ниже пример D4:

Дисциплина D5. Выбор и верификация корректирующих действий для коренной причины и EP.

Данный пункт предусматривает выбор соответствующих корректирующих действий. До начала их внедрения должна быть достигнута уверенность, что данные действия будут эффективными и не создадут других, вторичных проблем. Необходимо так же провести расследование о возможности возникновения подобных проблем на других участках производства или изделиях - (Corrective actions impact).

Корректирующие мероприятия разрабатываются как для продукции, так и для системы качества. Далее (Рис.2)приводиться фрагмент из процедуры "Corrective Actions" соответствующий этой дисциплине.

В форме 8D указываем:

• Все решения, предлагаемые для устранения коренной причины проблемы;

• Обоснование по выбору "лучшего" решения;

• Корректирующие мероприятия для причины;

• Корректирующие мероприятия для ЕР.

В нашем случае мы внесли в форму следующую информацию:

Дисциплина D6. Внедрение и валидация корректирующих действий.

На данном этапе 8D следует уделить внимание плану внедрения корректирующих мероприятий. Тут будет уместно вспомнить и использовать знаменитый "цикл качества" Plan-Do-Check-Act (планируй - делай - проверяй - улучшай).

При планировании принимаем во внимание следующие моменты:

• определение ответственности и полномочий для внедрения;

• информационное взаимодействие всех вовлеченных в процесс внедрения отделов и работников;

• согласование возможных изменений в процессах и системе.

Так же необходимо ясно определить:

• методы по определению эффективности корректирующих мероприятий (можно пойти путем  ответов на вопросы: Кто - Что - Где - Как);  

• какие данные мы будем собирать для валидации корректирующих мероприятий (за какой временной интервал или в каком количестве).

Основной лозунг данной дисциплины - Если у вас нет наглядных доказательств о решении проблемы - вы проблему не решили.

Пример заполнения формы:

D7 - Выбор предупреждающих действий.

Общепринято, что главной задачей при разработке и внедрению ПД, является определение мероприятий применимых для схожих процессов в целях предотвращения подобных несоответствий. Одновременно необходимо учесть и внести соответствующие изменения производственную и / или системную документацию:

• FMEA

• Process Flow

• Procedures

• Control Plans

• Instructions

• APQP checklists.

Так же следует уделить внимание вопросам, поднятым в дисциплинах D2 и D4 касающимся системных ошибок. Цель данного мероприятия - изменение системы, позволившей возникнуть несоответствию.

D8- Закрытие 8D

Признание вклада каждого из членов и всей 8D команды, является важным моментом в процессе корректирующих действий. Необходимо собрать мнения команды о эффективности 8D.

Собственно на этом можно и закончить рассмотрение промера по применению методики 8D. Из основных трудностей при внедрении данного процесса на предприятиях следует отметить необходимость начального тренинга для членов команды, желание людей работать в команде и, конечно же, знание процессов и продукции.  

Основные преимущества данного метода работы над несоответствиями:

• Достаточная глубина изучения проблемы возникновения несоответствия;

• Вовлечение руководства предприятия в работу по устранению несоответствия;

• Корректирующие мероприятия становятся коллективной работой.

О проекте

quality.eup.ru - один из самых старых в рунете ресурсов, посвященных менеджменту качества во всем его разнообразии.

Нам более 7 лет, и все это время ресурс пополняется новыми и новыми материалами, почти ежедневно. Если вы ищете информацию о менеджменте вообще и управлении качеством в частности, скорее всего, вы найдете эту информацию здесь.

Кроме отличной и действительно большой подборки статей, действует живой форум по менеджменту качества.

Реклама на сайте