Вы участник парада перемен. При этом можно дирижировать оркестром, а можно убирать мусор за участниками праздника. Вы сами делаете выбор.(Дж.Харрингтон)
Электроэнергетику без преувеличения можно назвать одной из самых важных отраслей энергетики и экономики в целом. Нарушения технологии или заводской брак релейной защиты на подстанции может быть фатальным, обесточив целые районы и промышленные объекты. Поэтому неудивительно, что требования к контролю качества оборудования здесь – максимально строгие. Еще одна причина для такого внимания к качеству – специфика энергетического оборудования, большая часть которого состоит из отдельных технологических частей, получаемых от субподрядчиков.
И для того, чтобы снизить риск аварий из-за заводского брака, менеджмент качества энергетического оборудования состоит из двух этапов. В первую очередь – это регулярная ревизия производственных мощностей подрядчика, проверка сертификатов и лицензий, так, например, у российских поставщиков комплектующих – проверяется наличие разрешения Ростехнадзора. Второй этап – это непосредственная проверка качества каждой поставляемой партии сразу же после ее изготовления. В зависимости от стоимости и серьезности оборудования, проверяться может репрезентативное количество образцов, либо каждый из них. Такой двухэтапный контроль обеспечивает не только минимальный риск поломок и получения некачественной продукции покупателем, но и экономически выгоден для поставщика – при обнаружении неполадок их можно устранить непосредственно «на линии», без отзыва уже проданной партии.
В ряде ситуаций представитель компании-заказчика постоянно находится на производстве субподрядчика, такие командировки – настоящие подарки для мужчин, которые любят путешествовать, так как большая часть заводов находится в Финляндии, Германии и Швейцарии.
В качестве примера, иллюстрирующего управление качеством в электроэнергетике, рассмотрим релейную защиту на понижающих подстанциях 35-6 кВ. Непосредственно на заводе, комплектующем их, осуществляется лишь конечная сборка – пустой корпус заполняют уже произведенными платами. Сами платы изготавливаются субподрядчиками, по референсным чертежам, предоставляемым заводом, благодаря чему предприятие может не заниматься непрофильным производством, печатая платы, а сконцентрироваться на их разработке. А для того, чтобы контролировать качество конечных изделий, при приеме на склад их определенное количество тестируется. Следующий этап контроля – уже при поставке на производство – здесь вновь выборочно проверяется часть плат и каждая проходит визуальный осмотр. На этом тестирование не заканчивается, так как оборудование относится к категории повышенной ответственности, каждая система релейной защиты после сбора проходит ряд тестов на специальном оборудовании. Финальный отчет или Final test report заносится в электронную базу. Сегодня все эти процессы настолько стандартизированы, что обеспечить оборудованием крупную подстанцию не сложнее, чем, например, купить шахматы.
quality.eup.ru - один из самых старых в рунете ресурсов, посвященных менеджменту качества во всем его разнообразии.
Нам более 7 лет, и все это время ресурс пополняется новыми и новыми материалами, почти ежедневно. Если вы ищете информацию о менеджменте вообще и управлении качеством в частности, скорее всего, вы найдете эту информацию здесь.
Кроме отличной и действительно большой подборки статей, действует живой форум по менеджменту качества.
Добавить в "Избранное"