Главная роль высшего руководства заключается в том, чтобы управлять ценностями организации. (М. Мескон)

Цель системы качества

 

Расточитель завтракает с Излишеством,

обедает с Недостатком, ужинает с Нищетою,

ложится спать с Позором.

Б. Франклин

 

     Президент японского научно-исследовательского института "Торэй" Тадао Моримото в своей статье попытался проанализировать положение в советской экономике... [1]. Прежде всего, анализ показал, что для советской экономики характерны огромные непроизводительные затраты, потери ресурсов и готовой продукции. Так, в 1986 г. из 160 млн т произведенного металла было выпущено лишь 110 млн т готовой продукции. Потери в 50 млн т равны годовому объему производства такой страны, как КНР. Автор специально рассматривает 1986 г. - год чернобыльской катастрофы. Повествуя нам о нашей бесхозяйственности, он, с присущей Востоку деликатностью, пишет, что Советский Союз... "сам загонял свою промышленность в рамки структуры, характерной для отсталых государств, и проматывал свои огромные ресурсы". (Европейцы в подобных случаях высказываются более категорично и не стесняются в оценках.)

     Далее Моримото популярно, в цифрах, объясняет, что если бы мы поняли, что надо сокращать непроизводительные затраты, мы не только резко бы снизили себестоимость своей продукции, но и "вообще могли бы обойтись без атомной энергетики". Этот вывод сделан по результатам нашей работы и потребления электроэнергии за 1986 г. (Около 10% электроэнергии вырабатывали АЭС). По приведенным цифрам получается, что вся (или почти вся) электроэнергия АЭС покрывала нашу бесхозяйственность, узаконенную в государственном масштабе.

     Моримото пишет: "...успешное применение энергосберегающих мероприятий... позволило бы вообще отказаться от строительства АЭС или, по крайней мере, избежать трагедии Чернобыля". Читать эти строчки и стыдно и больно. В конце статьи есть фраза, которая нас, как сообщество людей, заставляет задуматься о своей неподсудности: "То, что великая держава, занимающая первое место в мире по залежам полезных ископаемых, нерачительно растрачивает ограниченные природные богатства и энергию, является несчастьем не только для нее, но и для всего человечества...".

     Заканчивается статья очень грамотным советом: "И прежде всего перестройку следовало бы начинать с ликвидации неоправданных потерь....". В то время у нас на устах и на слуху было это слово - перестройка...

     Эта статья была опубликована у нас еще в 1989 г., но мы не удосужились осмыслить изложенные факты и цифры, и, следовательно, не воспользовались ценными и крайне актуальным и для нас рекомендациями.

     В стране сложилась критическая ситуация не случайно. В значительной степени мы своей унаследованной совокупной бесхозяйственностью ее спровоцировали. Кризис: финансовый, политический, экономический. Руководители ищут пути выхода из кризиса, но ни один из них ни с экрана телевизора, ни в газетных публикациях не упомянул о таком важном резерве реанимации экономики, как снижение непроизводительных затрат, т. е. о необходимости разработки таких государственных рычагов, которые бы стимулировали работу предприятий в области ресурсосбережения и снижения себестоимости. Это в полной мере относится и к аграрному сектору.

     В эпоху застоя, автор решила рассчитать себестоимость капусты в одном из подмосковных совхозов (по достоверным данным, так как это выполнялось с ведома и по желанию председателя совхоза). Капуста обходилась совхозу, как золотое яичко. Вырастить капусту не так просто: надо вырастить и высадить рассаду - это трудоемкая работа; подготовить и обеспечить уход за полем (удобрения, прополка, в засуху - полив, особенно первое время). Кстати, от выращенной рассады реально высаживается чуть больше половины, оставшаяся - частично разбирается работниками совхоза и "дачниками" (т. е. разворовывается), но большая ее часть - сгнивает. Сбор урожая - это всегда бедствие: даже с участием студентов и шефов собирается в лучшем случае 60-70%. Оставшаяся часть - частично "приватизируется" местными жителями и проворными дачниками, но большая часть остается на поле... гниет и заражает землю.

     Вовремя вывезти капусту с поля тоже не удается: отсутствие транспорта, осенняя распутица, бездорожье и т. п. По самым смелым оценкам, к потребителю попадает - 60-70% собранной капусты, но ее состояние таково, что перед продажей она нуждается, говоря техническим языком, в разбраковке. Значительная часть кочана, даже освобожденного от верхних черных и дурно пахнущих листьев, такова, что нормальная хозяйка не рискнет ею накормить семью.

     РЕЗЮМЕ: наш несчастный потребитель оплатил из своего кармана халатность и казнокрадство и получил продукт, который не всегда можно использовать. (По расчетам, 56% себестоимости - непроизводительные затраты, т. е. потери.) Так жили, но так и живем...

     Пусть читатель простит за эту пространную "сагу о капусте". Пример приведен для убедительности. Но трагизм ситуации состоит в том, что аналогичный алгоритм хозяйствования распространяется на все сферы нашей производственной деятельности. Бесхозяйственность мы компенсируем за счет потребителя, обдирая его как липку, но оберегая себя от непривычных забот. Затраченные средства мы себе возвращаем, реализуя продукт своего труда по нужной нам цене, и не всегда должного качества. Но мы хронически забываем, что перерасход материально-энергетических ресурсов невосполним никакими денежными компенсациями. Причем этот перерасход часто влечет за собой загрязнение окружающей природной среды, так как "некондицию" утилизируют. И наши совокупные потери увеличиваются: затраты на утилизацию и несоизмеримо большие затраты на восстановление экологического пространства. (В 1986 г. утилизировано 50 млн т стали в виде бракованной продукции.)

     Ресурсосбережение и охрана окружающей среды тесно связаны и должны обеспечиваться в каждой структурной точке государства, в каждой семье, на каждом приусадебном участке. Нужно продумать, опробовать и узаконить правовые и экономические механизмы природопользования, что без заинтересованности государства и руководителей высшего звена невозможно. Только при наличии таких механизмов можно поломать привычные стереотипы жизни: должны быть официальные установки на рачительность во всех сферах деятельности и радение о людях (снижение себестоимости и повышение материального благосостояния людей). Тогда у нас будут реальные предпосылки для формирования нравственного и гуманитарно ориентированного менталитета в вопросах природопользования, что положительно повлияет и на многие другие сферы нашей жизни. У нас сформируется культура общежития содружества людей.

     К. Исикава в своем докладе "Контроль качества продукции в Японии" на семинаре по управлению качеством, проведенном в 1979 г. фирмой "КОМАЦУ ЛТД", приводил определение контроля качества из японского промышленного стандарта: "Система средств для экономичного создания изделий, качество которых соответствует требованиям покупателя". Современный контроль качества осуществляется статистическим методом, иначе говоря, проводится статистический контроль качества. Здесь речь идет об экономичном производстве без ущерба для потребителя. МС ИСО 9000-9004 появились в 1987 г., т. е. через восемь лет после публикации доклада К. Исикавы. Но именно эту идею декларируют стандарты.

     Мы понимаем важность этих стандартов, и в стране идет большая и серьезная работа по корректировке наших систем с целью внесения недостающих элементов. Но в этой работе многие предприятия отталкиваются от сложившихся стереотипов хозяйствования, и срабатывает феномен: "недостатки отцов превращаются в пороки детей". Если вдуматься в глубинный смысл системы качества, то это управление на основе качества всей производственно-хозяйственной деятельностью предприятия. Чтобы найти узкие места в нашей деятельности, есть смысл ответить на два конкретных вопроса:

 

зачем и кому нужны системы качества?

какова эффективность (продуктивность) сертифицированных систем качества?

 

     По общему мнению (по умолчанию), системы качества нам нужны для признания нашей продукции на внутреннем и внешнем рынках. Это утверждение имеет право на существование, так как наличие системы качества, подтвержденное сертификатом, является гарантом "здоровья" и дееспособности предприятия. Теперь задумаемся и спросим себя: что для нас важнее, когда речь идет о нашем здоровье: фактическое здоровье (т. е. отсутствие отклонений от нормы) при отсутствии амбулаторной карты или, несмотря на наличие явных отклонений от нормы, идеальная амбулаторная карта с записью "практически здоров"? Такой амбулаторной картой можно себе польстить, но не более. В реальной жизни все нездоровье проявит себя со всеми вытекающими негативными последствиями.

     Так и наши системы... Они нужны нам здоровыми и не только для завоевания престижа, но и для нашей экономической состоятельности. Сэкономим деньги за счет снижения издержек - последует престиж, так как будут средства на новые разработки, на проведение маркетинговых исследований, рекламу, выставки, покупку необходимого оборудования, обучение и многое другое, необходимое для развития и процветания предприятия.

     Главное, что мы должны понять: нам нужна система, которая реализовывала бы на практике цепную реакцию Деминга. Только тогда будут реальные деньги, ведь при такой действующей системе мы делаем то, что нужно потребителю: минимизируем затраты и потери; обеспечиваем минимально возможную себестоимость и, регулируя ценовую политику, обеспечиваем рентабельность; всегда имеем потребителей даже при отсутствии сертификата на систему качества, а следовательно, имеем деньги. И только в этом случае сертификат может расширить спектр наших возможностей, т. е. расширит рынок сбыта, так как наша реальная продукция, поставленная новому клиенту, его не разочарует.

     На такую систему ориентирует нас МС ИСО 9004:94. Поэтому сразу после общих, в некотором смысле вводных понятий, в разделе 6 стандарта прописаны финансовые аспекты систем качества: "Затраты на профилактику и оценивание считаются выгодными капиталовложениями, тогда как затраты на дефекты считаются убытками". Там же (п. 6.2) предусмотрены следующие методы финансовой отчетности в рамках системы качества. А именно, методы калькуляции затрат на качество; калькуляции затрат, связанных с процессами; определения потерь вследствие низкого качества. Финансовая отчетность предусматривается в целях обеспечения реалистичного предпринимательского подхода при оценке эффективности системы качества, выявлении "узких" мест в производстве, разработке целей и планов улучшения качества и сокращения затрат.

     Применение стандартов ИСО 9000 в нашем отечестве у большинства руководителей и специалистов не сформировало современного предпринимательского мировоззрения, которое заключается в том, что главное назначение системы качества состоит в обеспечении качества, количества и повышении рентабельности.

     Если вдумчиво прочитать МС ИСО 9004:94, то можно получить вразумительный совет: считать то, что тратится на здравие, а что испаряется на упокой. Но мы не привыкли считаться с заинтересованными сторонами, не утруждаем себя заботами о природных ресурсах, а управление финансами в большинстве случаях находится на примитивном уровне - отсутствуют даже методики учета и анализа потерь (непроизводительных затрат) и методики учета и анализа затрат на качество. Эти методики будут "работать", когда есть свой внутренний, четко продуманный классификатор, ранжированный по видам производств, с целью регистрации, учета и анализа затрат на качество и потерь (непроизводительных затрат).

     Цель методик и классификатора - уменьшить потери, снизить себестоимость и корректно планировать затраты на качество. Наряду с классификатором и грамотной, простой методикой учета расходов, должна действовать такая же простая методология работы, ориентирующая все подразделения и всех работников предприятия на ресурсосбережение и снижение непроизводительных затрат.

     Не нашим заказчикам, а прежде всего нам, нужна рентабельность - это главная >цель системы качества. Но на вершине пирамиды рентабельности "воздвигнуты" потребности потребителя, и это понятно, так как нужны мы только потребителю, только он позволяет нам гипотетическую рентабельность превратить в реальность. Он наш кормилец, но корыстный. Его интересуют: качество, цена, количество, своевременность и ритмичность поставок продукции. Ему нет дела до нашей рентабельности. Поэтому в стандартах ИСО 9001 - ИСО 9003 - контрактных документах - нет требований, имеющих финансовые аспекты. Для разработки системы качества дается МС ИСО 9004, где и прописаны рецепты рентабельности.

     Система качества потому так популярна в цивилизованном мире, что она выгодна прежде всего с экономической точки зрения. И если она функционирует (а не только прописана на бумаге), то мы ее реально почувствуем. Например, должна измениться картина на таком участке, как изолятор брака (его должно стать меньше в процентном отношении). Но, к сожалению, на многих предприятиях, где уже получен сертификат, положение с браком не изменилось, не изменилась и доля непроизводительных затрат. На многих предприятиях с сертифицированной системой качества отсутствуют методики учета затрат на качество и потерь, поскольку МС ИСО 9001-ИСО 9003 не выдвигают эти требования, и на вопрос, какова динамика снижения потерь, специалисты отвечают расплывчато. Так же неконкретен ответ на вопрос, как планируется повышать рентабельность производства, какой механизм положен в основу этой работы.

Инструментарий рентабельности

Национальной науки нет, как нет национальной

таблицы умножения.

А.П. Чехов

Земля ограничена, а знаниям грани не предвидятся.

Поэтому и промышленность,

соединившись со знанием и науками,

обещает развиваться безгранично.

Д.И. Менделеев

 

     На семинаре в 1979 г. К. Исикава, советуя использовать статистические методы, писал: "Перечень статистических методов можно продолжать до бесконечности, а наиболее распространенными среди руководящих кадров, начальников цехов, рабочих, служащих являются семь статистических методов. Эти семь орудий, если они будут использоваться в СССР, будут содействовать улучшению качества продукции и росту производительности труда", с помощью этих методов можно решить 95% внутрифирменных проблем. Идея применения статистических методов декларируется и в МС ИСО серии 9000 (элемент 4.20). Попробуем трезво оценить наши реалии в этом наболевшем вопросе.

     Мы умный и квалифицированный народ. Культура статистических методов у нас была поставлена очень высоко уже в довоенный период. Можно привести громадный перечень серьезных отечественных публикаций по применению статистических методов в практических приложениях. Более того, важность этого вопроса осознавалась настолько, что в 1942 г. вышел учебник Бородачева "Анализ точности в машиностроении". В этом направлении работали: Кутай, Гостев, Длин, Айвазян, Дунин- Барковский, Волосов, Вентцель и др. На заводе "Манометр" хранится Инструкция по статистическим методам контроля 1952 г., составленная инженером В.И. Гостевым под редакцией проф. Ф.С. Демьянюка, для Московского автомобильного завода им. Сталина. Она состоит из двух частей: первая - для наладчиков и контролеров, вторая - для технологов и контрольных мастеров. Даже сейчас эта инструкция может быть гордостью современного предприятия.

     В оборонном и космическом комплексах, на предприятиях электронной промышленности, приборостроении, автомобильной и станкостроительной промышленности и во многих других отраслях у нас применялись и применяются такие статистические методы, как планирование эксперимента, факторный, дисперсионный, корреляционный и регрессионный анализы, статистический анализ случайных процессов, статистическое моделирование и т. д. Достаточно взглянуть на некоторые отечественные разработки, а также методики испытаний (особенно методики ускоренных испытаний) и расчета надежности и долговечности, чтобы оценить высокий научный уровень наших специалистов.

     Но эти методы - прерогатива работы конструкторских подразделений, надежности и частично технологических подразделений. Их задача - разработка конкурентоспособной продукции. Они отвечают за качество разработки. Качество производства должно нам гарантировать выпуск этой конкурентоспособной продукции при минимуме непроизводительных затрат, т. е. гарантировать такой производственный процесс, когда доля дефектности - минимальна на данный период времени. Причем, алгоритм работы таков, что систематически планируется уменьшение дефектности и снижение потерь. Это один из механизмов снижения себестоимости и повышения рентабельности. Без интеллекта эту проблему не решить. Для систематического продвижения вперед и нужны эти простые семь методов, о которых писал Исикава и которые сейчас называются то "семь инструментов качества", то "семь статистических методов", а часто просто - инструментарий. Здесь мы серьезно отстаем, так как этот инструментарий только тогда приносит эффект, когда он применяется везде и всеми (по специфике и по принадлежности).

     Эти методы просты и доступны для понимания даже школьнику, потому что нужно знать только сложение, вычитание, умножение, деление и извлечение квадратного корня. Их можно объяснить на конкретных производственных примерах абсолютно всем, без исключения. (Школьнику - на ученических проблемах). Но вслед за объяснением нужно показать удобство и эффект от их применения, а затем создать все необходимые и достаточные условия в рамках системы качества, которые гарантировали бы применение этого инструментария в ежедневной практике предприятия. Одно из необходимых условий - обучение этим методам всех (от высшего руководства до рабочих) на примере производственных проблем своего предприятия.

     В настоящее время на отечественных предприятиях систематическое и предметное использование семи методов инженерно-техническим персоналом, а тем более рабочими, встречается довольно редко. Основные причины заключены в следующем.

     1. Традиционное понимание производства и технологии приводит к тому, что большинство инженеров занимаются преобразованием материалов и энергии. Они не чувствуют важности осмысления и использования информации о производственном процессе с целью его позитивного преобразования.

     2. Традиционное отечественное техническое образование построено на принципе "точности". Со студенческих лет точность измерения, обработки, конструкции и т. п. в сознании становится главной. Отклонения - нежелательны, а раз они нежелательны, то срабатывает ортодоксальный принцип: отклонений не должно быть, значит их быть не должно. Эта привязка к "точности" приводила к тяжелым последствиям, когда мы вообще не смели говорить о дефектности и всеми силами пытались скрыть и спрятать все, что относилось к ней. Как же можно было построить техническую политику, направленную на уменьшение дефектности, если ее наличие официально не признавалось? Именно это обстоятельство привело к тому, что мы занимаем печальное первенство в мире по расходу материально-энергетических ресурсов на единицу продукции. В связи с этим у нас самые высокие себестоимость и цена. Вспомним наши хождения по мукам с госприемкой. Она "сломалась" на концепции бездефектности. А какие нечеловеческие усилия пришлось приложить, чтобы обосновать и утвердить в Госстандарте приемочный уровень дефектности! Общество, ориентированное на мифическую бездефектность, панически боялось признать существующую объективную реальность законов природы, которым также подчиняются все производственные процессы.

     Это тем более удивительно, что все производственники понимают и видят - бездефектных технологий и производств нет. Неопределенность всегда присутствует в производственных процессах: в действиях людей, функционировании машин, станков, приспособлений, в качестве инструмента, материалов и т. д. Одно из главных достоинств инструментария - его способность не только оценить степень (величину) неопределенности, но и выявить и вскрыть ее причины и закономерность. Инструментарий позволяет нам оценить величину дефектности, которая на данный момент является для нас неизбежной. Многие на это утверждение отвечают горькой улыбкой: ну а дальше что?

     А дальше разумный подход:

     никто не имеет права работать с большей дефектностью, а эта неизбежная дефектность с "чистой совестью" может включаться в себестоимость;

     анализ дефектности и поиск ее причин являются органической должностной обязанностью, причем именно инструментарий неоценим в этой сфере деятельности. Эффект настолько бывает ощутимым, что специалисты уже не могут обходиться без этой методологии. Но обратите внимание, когда мы занимаемся уменьшением дефектности (т. е. оздоровлением производства), мы должны находить, контролировать, фиксировать и анализировать отклонения (несоответствия) и выявлять их природу.

     Только осмысленная и целенаправленная работа с отклонениями от точности реально и последовательно приближает нас к концепции точности.

     Как в медицине: первый шаг - оценка отклонения от нормы, второй - выявление причины этого отклонения, третий - уточнение диагноза, четвертый - назначение метода реабилитации (лечение), пятый - поддержание достигнутого результата и улучшение состояния (профилактика). Диалектика: единство и борьба противоположностей.

     3. Стереотип мышления многих руководителей и сегодня таков, что фактор "интеллекта" в работе специалистов, а тем более рабочих, они сводят почти к нулю. Не хочется обижать руководителей, но в основном они виноваты в том, что интеллект как главная обязанность работника не востребован, и это приводит к тому, что производственные проблемы зачастую решаются с ориентацией только на данный момент времени. Это приводит к тяжелым, порой непоправимым последствиям.

     Так вот, мои дорогие соотечественники, одно из главных достоинств семи методов заключается в том, что они включают интеллект как основную движущую силу, они делают специалиста и рабочего профессором на его рабочем месте, они обязывают думать, и люди с удовольствием это делают, приносят пользу, экономический эффект и ощущают радость творчества, что особенно необходимо в наше трудное, лишенное многих маленьких земных радостей время.

     Семь методов анализа, применяемые в ежедневной работе, приводят к поразительным результатам. Несколько примеров:

     из зарубежной практики [2]. На фирме с помощью инструментария за девять месяцев работы резко снизили брак. Было 9 тыс. дефектов на миллион изделий, стало - 45. По другой продукции в этой компании были достигнуты еще более впечатляющие результаты, когда за семь недель работы (анализ и корректирующие мероприятия) брак снизился с 36 тыс. дефектов на миллион изделий до 1500;

     из отечественной практики. На предприятие по пошиву мужских рубашек из-за дефекта магазин возвращал каждую пятую рубашку. Итог после трех месяцев работы: на 200 шт. рубашек - одна бракованная. Есть много позитивных примеров в приборостроении. Например, приемочный уровень дефектности был 3,6%. За три года работы этот показатель снизился до 0,8%. Речь идет о сложной приборной технике, которую экспортируют в Англию, и такой показатель, как приемочный уровень дефектности (AQL), фиксируется в договоре, и в зависимости от его величины корректируется договорная цена.

     Появляются серьезные подвижки на предприятиях оборонного и космического комплексов. Положительные результаты есть, но в целом по стране работа проводится под сурдинку и вяло. Это положение никак нельзя оправдать спадом производства, так как интерес к разработке систем качества растет. Но без инструментария система качества не работает в полную силу, и получается, что мы постоянно тратим средства на систему и работаем на нее!

     В нашей продукции нуждаются потребители. Они согласны тратить деньги, если эта продукция будет приносить им пользу и работать на них. Все логично. Они не являются пользователями нашей системы качества. Пользуем свою систему качества мы сами, и она должна работать на нас, приносить нам реальную пользу: освобождать время, уменьшать дефектность, улучшать качество и т. д. Мы не должны бояться очередной проверки: если система работает на нас, мы с каждым днем становимся чуть-чуть здоровее (завтра чуть-чуть лучше, чем сегодня). Знаете, что происходит на предприятии, где ждут очередную комиссию для подтверждения сертификата? Какие средства порой тратятся на то, чтобы привести "систему в приличное состояние, и (как в далекие времена застоя) сколько тратится сил и нашего великолепного уменья и смекалки, чтобы пустить такую пыль в глаза, от которой все порозовеет и похорошеет, изменится и цвет, и форма? Но на несколько дней, так как содержание остается прежним.

     Спросим себя (умных, находчивых и страдающих): кого обманываем? Ответ один - себя! Вот это и есть менталитет: мы всю жизнь себя обманываем.

     Многолетний опыт работы в области качества позволяет утверждать, что без простого инструментария система качества не работает. Она присутствует как королева и требует, чтобы ее обслуживали и содержали. Автор данной статьи использовал все эти инструментарии (кроме схемы Исикавы) еще в 1967 г. (по отечественным источникам), и получались замечательные результаты. Проблемы приобретают четкую причинность, поиск путей решения проблем сокращается на несколько порядков, причастность различных подразделений к проведению корректировок убедительна и наглядна и т. д. Мы тогда не знали, что этот инструментарий называется "семь японских методов". Мы считали эту методологию интернациональной. В ней принимали участие и итальянцы (Парето), и немцы (Шухарт, Гаусс), и русские... А расслоение использовали еще в древнем Египте... Но надо отдать должное нашим восточным друзьям, так как они первыми показали миру, что дает простой инструментарий, когда он используется по принципу TOTAL: везде и всеми в зависимости от проблем и должностных обязанностей. Благодарное человечество отдает должное за добро своей памятью: отсюда и диаграмма Парето, и карта Шухарта, и закон Гаусса, и полиномы Чебышева, и схема Исикавы, и.... семь японских методов. Чем же замечательны эти методы? Они:

     1) просты и доступны для понимания и не требуют математического образования. Их поймет каждый специалист и рабочий независимо от сферы деятельности (инженер, врач, повар, медсестра, косметолог, швея, кондитер, школьник и т. д. - опробовано);

     2) конкретны, лаконичны, удобны и наглядны;

     3) позволяют в минимальные сроки достаточно конкретно установить: где - когда - кем - какими обстоятельствами вызваны те или иные несоответствия;

     4) удивительным образом подсказывают, что целесообразно сделать, чтобы выявленные несоответствия устранить или уменьшить их долевое присутствие;

     5) позволяют корректно обосновать тот факт, что на данный момент мы должны мириться с какой-то неизбежной долей дефектности. Именно поэтому и имеет право на существование такое понятие, как приемочный уровень дефектности;

     6) позволяют осуществлять грамотный статистический (выборочный) контроль, так как приходит ясное понимание кинетики статистического контроля;

     7) развивают статистическое мышление, способствуют развитию интеллекта и творчества, стирают барьер отчуждения между людьми, приводят к взаимопониманию и сотрудничеству, интересному профессиональному общению;

     8) заменяют спор и желание найти виноватого обсуждением проблемы. Люди постепенно убеждаются, что бессмысленно искать "кто виноват", более конструктивно понять "что делать" и найти правильное решение проблемы;

     9) позволяют рабочему понять, почему повышается или понижается дефектность, является ли он ее виновником, или причина лежит вне его деятельности;

     10) снижают монотонность труда. Повышается интерес к работе, личность развивается, самоутверждается и естественно растет уважение к себе. (Сейчас это особенно важно, так как нам почему-то усиленно внушают мысль о нашей национальной неполноценности и несостоятельности.);

     11) самое главное преимущество: резко снижают дефектность и непроизводительные затраты, приводят к повышению производительности труда, снижают себестоимость.

     Именно поэтому семь методов анализа так широко используют в цивилизованном обществе.

Как привить сакуру на березе?

 

     Чтобы наша система качества работала на нас, ее сердцем должна стать следующая методология применения анализа и проведения корректировок.

     Анализ и корректировки как принцип ежедневной работы. Причем, этот принцип распространяется на всех работающих, без исключения.

     Сначала нужно научить людей пользоваться инструментарием - методами анализа - и объяснить непреходящую ценность корректировок (концепцию PDCA). Только тогда механизм заработает. Накопленный автором опыт в данном вопросе позволяет дать предприятиям некоторые советы, в какой последовательности действовать.

     1. Из числа специалистов различных подразделений (ОГК, ОГТ, ОТК и т. д.) подготовить контингент преподавателей технической учебы. Цель: обучить специалистов и рабочих методам анализа на примерах своего производства. Это можно делать по-разному: пригласить специалиста со стороны или собственными силами. Если выбран последний вариант, то далее надо:

     поручить двум-четырем специалистам (обязательно учесть их желание) подготовить примеры применения каждого метода анализа на конкретных участках предприятия. Можно воспользоваться учебным пособием, так, в [4] просто и доступно изложены все семь методов анализа на примерах из реальной заводской практики (ориентировочная продолжительность два-четыре месяца);

     затем подобрать группу (10-40 человек в зависимости от общего числа работающих) инициативных специалистов из работников отделов и цехов и на собственных примерах с помощью учебного пособия разъяснить им данные методы (один-два месяца);

     выбрать несколько производственных проблем, требующих решения, и попытаться их решить с использованием этих методов. Для этого группу специалистов по симпатиям и профессиональным интересам разделить на несколько подгрупп. Каждая занимается своей проблемой (два-четыре месяца).

     По результатам работы обязательно будут найдены интересные решения. Не все выбранные проблемы будут окончательно решены, но появятся конкретные позитивные решения и первый опыт коллегиальной и индивидуальной работы с данным инструментарием.

     Полученные результаты нужно доложить широкой аудитории специалистов отделов, цехов. Целесообразно пригласить начальников цехов, мастеров, наладчиков и рабочих. Поделиться опытом и показать, как на практике работает данный инструментарий, объяснить, что он будет положен в основу практической работы предприятия и что для этого будут организованы специальные занятия. (На подготовку такого собрания обычно уходит две-три недели. Докладчиков может быть несколько. Каждый освещает тот вопрос, которым он занимался.)

     2. Затем продумать учебно-тематические планы для проведения занятий со специалистами различных подразделений, цехов и с рабочими. Учебно-тематический план содержит название темы и число академических (45 мин) часов, отведенных для ее изучения. Следует предусмотреть практические занятия. Необязательно за один цикл обучения охватить все семь методов. Лучше это сделать в два или три этапа.

     Специалистов можно собирать в аудитории на два-четыре академических часа один-два раза в неделю (по ситуации). С рабочими следует заниматься не более 25-30 мин и лучше один раз в неделю. Численность группы специалистов может доходить до 20-ти человек, а рабочих лучше обучать по пять-семь человек непосредственно в цехах.

     К обучению рабочих нужно подходить с максимальной ответственностью и тактом, учитывая и тяжесть нынешней ситуации (отсутствие адекватной зарплаты, неуверенность в завтрашнем дне), и физическую усталость, и сложившийся в течение столетий характер труда рабочих на отечественных предприятиях - минимальная ориентация на интеллект и духовность (эти качества человеческой личности не были востребованы в среде рабочих).

     По мнению автора, обучение рабочих наиболее сложное, но и наиболее благодарное дело. Разработанные системы качества никогда не дадут высокого кпд и останутся только на бумаге, если непосредственно в цехах не будет квалифицированных исполнителей, вооруженных современными знаниями в вопросах обеспечения качества.

     Хочется поделиться интересным наблюдением: когда рабочего обучает его непосредственный руководитель, он понимает, что его учат тому, что впоследствии потребуют применить на практике. Интерес к занятиям и знаниям значительно повышается.

     Опыт работы с предприятиями городов Орла, Благовещенска, Киева, Новосибирска, Москвы и др. показывает, что семь методов анализа очень хорошо усваиваются, если изучать их от простого к сложному, постепенно накапливая опыт и уверенность.

     Можно рекомендовать последовательность изучения и применения этих методов: расслоение; схема Исикавы; диаграмма Парето; контрольный листок; гистограмма; контрольные карты; диаграмма разброса (корреляция).

     Переходить к следующему методу имеет смысл только когда предыдущий изучен, усвоен и осмысленно применяется на практике. Восточная мудрость учит: не берите сразу слишком большой груз - лучше совершить несколько путешествий.

     Все перечисленные методы успешно применяются при использовании ЭВМ, в том числе персональных. На некоторых предприятиях разработаны программы для персональных компьютеров по применению "семи методов анализа". Они очень просты и ориентированы на широкий круг пользователей, в том числе и на рабочих.

     Обучение - это первый необходимый этап.

     Второй этап: включить в должностные обязанности применение этих методов с учетом конкретных задач исполнителя (руководителя, специалиста, рабочего) и официально требовать выполнения должностных инструкций. Чтобы был эффект, не обязательно к каждому исполнителю притягивать "за уши" все методы.

     Здесь нужно проявить профессионализм (знание конкретного производства и инструментария) и дать конкретные предложения, какие аналитические данные нам нужны для того, чтобы мы имели исчерпывающее представление о нашем производственном процессе, начиная от оценки сырья, материалов, комплектующих и т. д. и кончая выпуском готовой продукции? Нам нужна только та информация, которая может помочь принимать грамотные решения для проведения корректировок и управленческих воздействий. Как только мы поймем, где какие методы целесообразно применять, нам станет ясно, что нужно "узаконить" в стандарте предприятия по применению статистических методов.

     Это совершенно не значит, что, если по должностной инструкции контролер ОТК должен выдавать информацию о проверенной продукции в виде диаграммы Парето, ему запрещено применять другие методы. Это значит, что нам действительно нужно иметь исчерпывающую информацию о дефектности, расслоенную по видам дефектов по конкретной продукции, и контролер обязан ее своевременно предоставить.

     Поэтому третий этап - разумное и оптимальное востребование применения инструментария. Мы понимаем, что данный инструментарий нам нужен для решения проблем, что возможно только при проведении разумных и осмысленных корректирующих воздействий. Поэтому дополнением к инструментарию должна быть разработанная и утвержденная методологическая инструкция (процедура) "Порядок решения проблем" (пример инструкции дается в приложении к статье на с. 11-12). Эта инструкция может применяться и конкретным исполнителем, тогда вместо слова "руководитель" подразумевается "исполнитель".

     На основе этой инструкции можно сделать упрощенный вариант, который подразумевает личную работу исполнителя, если он столкнулся с проблемой на своем рабочем месте. Можно сделать несколько инструкций для исполнителей дифференцированно по подразделениям и цехам, если специфика производства этого требует. Они будут очень мало отличаться. В основном разница будет в степени ответственности за проведение корректирующих воздействий, так как не всегда можно доверить исполнителю принятие решений о корректировках.

     В результате система качества вырабатывает устойчивый иммунитет, так как каждый работающий на предприятии по своей служебной ориентации принимает участие в ее развитии. Инструментарий автоматически подключает людей к развитию системы: мы выявляем дефекты, в том числе и скрытые; устанавливаем повторяющиеся дефекты и постепенно устраняем их причины. Доля исправимых и неисправимых дефектов неуклонно уменьшается. Увеличивается выход годной продукции и уменьшаются потери. В свою очередь, анализируя затраты на качество и реальные результаты, мы можем в дальнейшем правильнее распорядиться средствами и ресурсами. Анализируя потери, мы также выявляем узкие места в производственной и хозяйственной деятельности.

     Таким образом, технические и экономические мероприятия направлены как бы навстречу друг другу и дополняют друг друга. В конечном итоге мы контролируем и позитивно регулируем триаду: качество - себестоимость - количество. Обратите внимание, речь идет не о "бумажном" варианте, а о практической и систематической деятельности, которую мы будем выполнять в соответствии с разработанными и утвержденными документами (процедурами, методиками, инструкциями, стандартами предприятия - по усмотрению).

     Специалиста со стороны можно пригласить не только для подготовки преподавателей технической учебы, но и для разработки программ и учебно-тематических планов обучения специалистов подразделений и рабочих; необходимых дидактических материалов для повышения эффективности обучения; необходимых стандартов предприятий, методик, инструкций и процедур. Но по опыту автора, там, где все дают на откуп "варягу", дела продвигаются быстрее только на первом этапе. Это иллюзорное ускорение, так как после ухода "варяга" люди остаются беспомощными.

     Помните! "Варяга" лучше использовать, в основном, для обучения, консультаций при вашем максимальном участии. Если вы активно задействованы в процессе, то после выполнения запланированных работ вы остаетесь дееспособными и самодостаточными.

     Особое внимание следует уделить процедуре выборочного (статистического) контроля, который также относится к статистическим методам. На сегодняшний день при реализации этого метода почти на всех предприятиях имеют место грубейшие ошибки. (Надеюсь, что об этом будет следующая статья.)

     Семь методов анализа, о которых идет речь, настолько просты и эффективны, что при правильном подходе к обучению и внедрению они дают великолепные результаты. Более того, они подготавливают почву для внедрения следующего поколения "инструментов качества" [5], которые уже применяются на многих фирмах, в том числе и на отечественных предприятиях.

 

Сакура приживается на березе и получается полезный,

оригинальный, самобытный, неповторимый гибрид!

 

Заключение

 Высшей истинностью обладает то,

что является причиной следствий,

в свою очередь, истинных.

Аристотель

Наука имеет чрезвычайно осязательную,

так сказать, хлебную важность.

К.Э. Циолковский

   Требования к качеству продукции стремительно возрастают. Вместе с ними растут требования к системам качества: 15 декабря 2000 г. утверждены международные стандарты ИСО 9000:2000, в которых предусмотрены оценка (измерение), анализ, улучшение всех сфер деятельности предприятия. Анализ данных (п. 8.3) потребует широкого применения статистических методов, семи методов анализа, семи новых методов (в том числе диаграмм: сродства, зависимостей, древовидной, матричной, стрелочной, планирования оценки PDPC- процесса, а также анализ матричных данных), методов FMEA и Тагути.

     Ученые и специалисты разрабатывают различные механизмы повышения эффективности систем качества. Все более востребованным становится интеллект и вовлеченность всего работающего персонала. С появлением нового поколения "инструментов качества" старый инструментарий не утратил своей актуальности, так как обладает уникальными возможностями выявлять причины следствий.

     Поэтому и на сегодняшний день он рассматривается как необходимая классика, которая обеспечивает прочный фундамент для развития.

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Моримото Т. Советской экономике да японскую бы бережливость // Международная жизнь. - 1989. - № 10.

2. Исикава К. Контроль качества продукции в Японии / Семинар по управлению качеством. Август, 1979, фирма "КОМАЦУ ЛТД".

3. Го Тонг Нги. Снижение затрат производства: статистический подход. - Методы снижения издержек производства. - М.: Экономика, 1987.

4. Михайлова Н.В. Семь методов обеспечения качества продукции и снижения издержек производства // Стандарты и качество. - 1989. - № 6-12.

5. "Семь инструментов качества" в японской экономике / Сост. Э.К. Николаева. - М.: Издательство стандартов, 1990.

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ

 

Порядок решения проблем (методологическая инструкция)

 

     I. Цель - реализация методики работы, отвечающей требованиям МС ИСО серии 9000; устранение, предупреждение и выявление проблем; улучшение качества; сокращение потерь трудовых и материально-энергетических ресурсов; повышение культуры труда, развитие групповых (коллегиальных) методов работы; документирование и тиражирование удачных решений; совершенствование системы качества и системы управления производством; улучшение психологического микроклимата и повышение ответственности исполнителей.

     II. Область применения - все подразделения предприятия.

     III. Ответственность - за соблюдение процесса в целом отвечает руководитель. Поэтапная ответственность в соответствии с разделом V настоящей инструкции.

     IV. Термины и символы - термины в соответствии с МС ИСО 8402.

     V. Описание процесса.

     VI. Сопутствующая документация - заключение руководителя по проблеме; все приказы и распоряжения; детальное описание проблемы; перечень срочных мер; все материалы о внедрении срочных мер; все материалы, относящиеся к выявлению потенциальных, основных, значительных и малозначительных причин; планы корректирующих действий; результаты проверки эффективности корректирующих действий; сведения о внесении изменений в процедуры, технологии, документацию, систему управления, должностные инструкции; протоколы подведения итогов.

     Хранится в течение ____ лет в соответствующем подразделении (по причастности к проблеме).

     VII. Корректировка - служба обеспечения качества корректирует инструкции. Разрешение на корректировку дает ответственный представитель руководства.

     VIII. Рассылка - методологическая инструкция рассылается всем руководителям независимо от ранга, включая бригадиров и руководителей групп качества.

 

Комментарии

 

     1. Этапы IV и V могут реализовываться в другой последовательности. Они варьируются в зависимости от проблемы. Например, на момент сообщения о возникшей проблеме руководитель, мастер, бригадир или оператор параллельно с формированием команды могут предпринять необходимые срочные меры (сдерживающие действия).

     2. Целесообразно ознакомить с данной инструкцией всех работающих, включая рабочих. Каждый человек, без исключения, может рассматривать себя как руководителя по отношению к своей работе. Если каждый член коллектива работает по такому алгоритму, то система работает на интересы людей и приобретает характер системы качества, обеспечивая качество труда, продукции и минимальную себестоимость. В настоящее время на большинстве предприятий России люди работают на систему.

Опубликовано в http://www.iso.staratel.com





Также на сайте:
Менеджмент качества для чайников. О выборе стратегий
Менеджмент качества для чайников. От контроля к управлению

Подготовлено при поддержке:

О проекте

quality.eup.ru - один из самых старых в рунете ресурсов, посвященных менеджменту качества во всем его разнообразии.

Нам более 7 лет, и все это время ресурс пополняется новыми и новыми материалами, почти ежедневно. Если вы ищете информацию о менеджменте вообще и управлении качеством в частности, скорее всего, вы найдете эту информацию здесь.

Кроме отличной и действительно большой подборки статей, действует живой форум по менеджменту качества.

Добавить в "Избранное"

Рекомендуем

Наш новый проект:
Все о качестве менеджмента
Избранные книги

Реклама на сайте



  • Санитарная мойка бутылей для воды tdsodis.ru
  • tdsodis.ru


Как сюда попасть?