"Шесть Сигм" - это более разумный способ управлять всей компанией или отдельным подразделением. Концепция "Шесть Сигм" ставит на первое место потребителя и помогает находить самые лучшие решения, опираясь на факты и данные. (Пит Панде и Лари Холп)

Корректирующие Мероприятия. Практическое применение 8D (Eight Discipline) методологии на предприятиях автомобильной промышленности



Андрей Орешин


Одним из методов разрешения проблем связанных с качеством в производственном процессе является 8D методика (в произвольном переводе автора на русский язык - методика восьми дисциплин). Принято считать, что это высокоэффективное средство для отыскания коренных причин (root causes) несоответствий и внедрения корректирующих мероприятий. Второй причиной, по которой данный метод заслужил уважение, и признан основным для такой компании как Ford Motors, является проведение досконального изучения системы, в которой возникло несоответствие и предотвращение возникновение подобного явления в будущем.

По своей сути эта методика очень близка к FMEA, с той лишь разницей, что FMEA применяется для недопущения отказов и несоответствий, а 8D после данных событий. 8D методика широко используется для совершенствования разработки новых FMEA, как одно из средств применения опыта прошлых проектов (lessons learning). Ко всем вышеперечисленным достоинствам можно добавить еще одно, данная методология может хорошо сочетается с Six Sigma проектами, особенно в вопросах коммуникации и получения данных о несоответствиях скажем от ваших поставщиков.

За что 8D нравится лично мне, так это за ее универсальное применение. Овладев этой методикой, вы сможете с успехом внедрить техники, требуемые вашими заказчиками. Как отмечалось выше, Ford Motors Company требует от своих поставщиков применения способа разрешения проблем, под названием - G8D (Global Eight Discipline) - предмет данной статьи. General Motors - PR&R (Problem Response and Solutions); Daimler Chrysler - 7 Steps;  Honda - 5P - все это отдельные элементы 8D.

Для начала описания применения методики, хочу привести несколько определений в моей интерпретации, которые будут встречаться по тексту:

  • Потенциальная коренная причина (Potential root cause) - Одна из множества причин проблемы;

  • Коренная причина (Root cause) - Единственная и подтвержденная причина проблемы;

  • Симптом (Symptom) - Количественное определение события или эффекта, указывающий на наличие проблемы;

  • ERA (Emergency response action) - Действия предпринимаемые для изоляции и защиты интересов заказчика до начала работы по 8D;

  • Верификация (Verification) - Доказательство ДО ВНЕДРЕНИЯ, того, что работа выполнена как было запланировано;

  • Валидация (Validation) - Доказательство ПОСЛЕ ВНЕДРЕНИЯ (через какой то промежуток времени)  и ПОСЛЕ получения и анализа данных о том, что работа была выполнена как запланировано, и не возникло новых проблем (или повторения старых);

  • EP (Escape point) - самая ранняя точка процесса, где несоответствие должно было бы быть обнаружено;  


Что такое 8D


Руководство Ford определяет это как дисциплинированный (упорядоченный) процесс, который направлен на разрешение проблем методологическим и аналитическим путем. Каждый шаг 8D методики имеет в своем наименовании букву D, что означает discipline (дисциплина). Каждая из восьми дисциплин имеет свои входные и выходные информационные потоки. Типовой бланк 8D имеет восемь секций, каждая из которых определяет свою дисциплину. Можно использовать бланк Global 8D Ford Motors (если вы поставляете на его предприятия) или разработать свою простую форму, руководствуясь здравым смыслом.  

Далее я буду приводить пример с использованием типовой формы нашей компании (поля, разделы).

Итак, 8D:

D0 - Подготовка. Раздел посвященный приготовлениям к выполнению 8 D;

D1 - Команда. Раздел посвященный созданию команды людей, которые будут выполнять 8 D;

D2 - Описание проблемы. Самый обширный и трудоемкий раздел;

D3 -  Определение временных мероприятий

D4 - Диагноз проблемы. Определение коренной причины и EP.

D5 - Выбор и верификация корректирующих действий для коренной причины и EP.

D6 - Внедрение и валидация корректирующих действий.

D7 - Выбор предупреждающих действий.

D8 - Закрытие 8D


Для более наглядного изложения методики, я хотел бы предложить реальный пример ее применения. Исходная информация рассматриваемого примера такова:


Завод производит и поставляет автомобильные спойлеры для целого ряда компаний -Ford, DC, GM, Toyota, Honda. Общая численность офисных и инженерных сотрудников 27, производственный персонал в количестве 250 человек работает в 3 смены. Технология производства спойлеров - blow molding с последующей обработкой и покраской.

Проблема возникла со спойлерами, поставляемыми для Ford Mustang 2005. Отгрузка продукции ведется по согласованному с заказчиком графику. Примерно через 5 месяцев после начала постоянной отгрузки, поступила претензия заказчика на наличие посторонних  предметов внутри спойлера. Любое (внутреннее, результаты аудитов, жалобы заказчиков и т.д.) несоответствие, возникшее на предприятии, рассматривается с применением 8D методики.


Названия  имена в статье вымышленные.


Дисциплина - D0. Подготовка


Далее (Рис.1)приводиться фрагмент из процедуры "Corrective Actions" соответствующий этой дисциплине. Основная задача на этом шагу - определить величину проблемы и необходимость введения ERA (действий направленных на предотвращение поступления некачественной продукции заказчику). Заказчик должен быть всегда защищен.

В вашем бланке 8D - первая секция с названием D0 может отражать следующую информацию:


D0 Подготовка

Если проблема требует применения 8D, приведите пояснения почему:
  • Проблема возникла впервые для нового вида продукции;
  • Проблема связана с внешним заказчиком;
  • Требования заказчика по выполнению 8D
Необходимо ли применение ERA? Если да - перечислите принятые ERA:
  • 100% инспекция продукции
  • Партия готовой продукции ставиться на карантин
  • Извещение заказчика о возможных дефектных изделиях
  • Реверификация производственного процесса


Дисциплина - D1. Команда


Команда людей для выполнения 8D должна состоять из представителей разных отделов, как правило, это:

  • производственный отдел;

  • отдел закупок;

  • инженера ответственные за проектирование изделия и процесса;

  • отдел качества (ну а куда без него);

  • представитель руководства.


img1

Несколько советов при формировании группы или команды:

  • Это должно быть не больше чем 3-5 человека (в противном случае проблема не решается или решается, но не так как хотелось бы);

  • Эти люди должны иметь полное представление и знание продукции и процесса, о котором идет речь;

  • Эти люди должны иметь представление, а лучше тренинг по применению методов решения проблем (Problem Solving Methodology);

  • Это должны быть люди желающие выполнять такие задачи и наделенные временными ресурсами для этого;

  • Это должны быть люди имеющие поддержку руководством компании.


Основные шаги из процедуры "Corrective Actions" для данной дисциплины очень просты и понятны:

  1. Вход процесса - Решение использования 8D методики из D0.

  2. Назначение (выбор) лидера.

  3. Определение состава команды по области знаний и опыту;

  4. Определение процедур;

  5. Выбор и назначение членов команды;

  6. Выход процесса - сформированная команда для выполнения 8D.



Следующая (D1) секция вашей формы может выглядеть следующим образом:




D1 Команда
Отдел ФИО Опыт Ответственность
Производственный Иванов И.И. Техническое обслуживание и установка машины для данного изделия Сбор и анализ данных по производственному процессу
Отдел закупок Петров П.П. Закупки сырья для производства, работа с поставщиками Сбор и анализ данных по используемому сырью.
Инженерный Сидоров С.С. Проектирование изделия и производственного процесса Анализ соответствия производственного процесса проектным данным
Качество Малахов И.И. Разработка производственных инструкций и инспекционного плана Лидер группы. Координация деятельности команды и работа с заказчиком.
Руководство Суровый П.И Планирование работ по проектам, управление ресурсами Работа с руководством компании.

Дисциплина D2. Описание проблемы


На мой взгляд, самая основная и важная часть всего проекта.

Необходимо понять и описать возникшую проблему (симптомы). От того, на сколько вы правильно опишите ваше несоответствие, в дальнейшем будет зависеть правильность определения коренной причины и корректирующих действий. Все члены команды должны понимать, что необходимо найти и разрешить именно коренную причину проблемы, а не ее симптомы.

Описание проблемы обычно содержит три элемента:

  • Объект - это изделие, компонент или ситуация;

  • Предмет проблемы - это сам дефект или проблема;

  • Количество - как много изделий, компонентов было идентифицировано как дефектные.

Применяются самые различные методики для описания проблемы в данной дисциплине, начиная от "причинно- следственной" диаграммы, заканчивая сложнейшими алгоритмами вероятностных расчетов. Каждый раз выбирайте то, что вам знакомо и что может вывести вас на коренную причину несоответствия.

Мы в нашей компании используем методики "5Why" и "Is-Is Not". Как это выглядит на бланке 8D.


D2 Описание проблемы
Номер изделия (детали, процесса):
FORD2345-49857
Эскиз дефекта (проблемы):
Заказчик:
Ford Motors. Завод Оквиль
Перечень всех документов, которые могут помочь в проведении 8D:
- Производственная инструкция TFR-020345
- Инструкция по проведению инспекции TFR-00934-5
- Данные межоперационного контроля ААКЕ - 387587
- Данные по настройке машины 56
- Данные статконтроля по изделию FORD2345-49857
Недостающая информация:
-Результаты расследования и характере предмета в спойлере
План по сбору недостающей информации:
- Провести исследование всех изделий присланных заказчиком
- Провести исследование 2% изделий выпущенных за последние двое суток
- Заполнить протокол исследования изделия ААКЕ-88667  


Is (Что есть) Is not (Чего нет)
Кто Кто затронут проблемой?
Изделие FORD2345-49857
Кто первым обнаружил проблему?
Проблема обнаружена заказчиком
Кто был информирован первым о проблеме?
Отдел Customer service
Кто не затронут проблемой?
Все остальные изделия
Кто не обнаружил проблему?
Инспектор, рабочий
Что Что, какой тип проблемы?

Посторонний предмет внутри изделия. Исследования показали наличие кусочка пластика.

Что случилось?

Отрыв части пластика от отверстия для подачи воздуха во время формирования изделия в форме.


Что не является частью проблемы?

Все остальные процессы производства, кроме формовки.

Что должно было быть, но не произошло?
Кусочек пластика не должен был отрываться от стенки изделия.

Где Где проблема была обнаружена?

Проблема была обнаружена только на заводе заказчика, после транспортировки.

Где проблема возникла?
Проблема возникла при формировании изделия на машине 56.
Где проблема могла бы случиться, но не случилась?
Проблема не повторяется ни на одной машине кроме 56. Проблема не повторяется ни с одним изделием кроме FORD2345-49857.

Когда Когда проблемы впервые проблема была обнаружена?

Проблема впервые была обнаружена заказчиком 25.05.2005

Когда была получена информация о проблеме?

Информация от заказчика поступила 27.05.2005

Когда проблема должна бы быть обнаружена?

Изделия для данной отгрузки производились в период с 10 по 15 мая 2005.

Сколько

Сколько изделий имеют данный дефект и или потенциальный дефект?

С 10 по 27 мая было выпущено 857 изделий FORD2345-49857.

Сколько данная проблема стоит компании в денежном выражении человеко-часах.

Транспортировка и штрафные санкции заказчика 15000 долларов и 156 человеко-часов для расследования, переработки и изготовление новой партии изделий.

Сколько изделий могли бы иметь подобный дефект, но не имеют?

Потенциально - все изделия Ford, с начала производства (15345 штук).

Как часто

Какой тренд проблемы (постоянно, случайно, крайне редко)?

Проблема имеется постоянно начиная с 10 мая 2005.

Подобная проблема случалась ранее? (Если да - приложите 8D)

Проблема возникла впервые

Какой тренд проблемы мог бы быть?
Аналогичный дефект на всех изделиях произведенной данной машиной.
5 Why (5 Почему)
5 Why (почему)

Почему происходит отрыв части пластика от отверстия для подачи воздуха с учетом вышеизложенной информации?

Отрыв пластика происходит из за того, что игла, через которую подается сжатый воздух для формовки изделия не прокалывает пластик, а продавливает его, оставляя наплыв.  Данный наплыв отделяется от изделия при тряске или вибрации .  
Почему игла не прокалывает пластик, как предусмотрено технологией процесса?

Игла не прокалывает пластик из за затупления рабочей части.

Почему происходит затупление рабочей части?
Технология процесса предусматривает замену иглы каждые 35 дней для заточки и осмотра. Ранее подобных проблем не возникало и данный график обслуживания сохраняется для данной машины в течении 5 лет.
Почему проблема с затуплением иглы возникла в последнее время?
Отдел закупок сменил поставщика (производителя) игл для подачи сжатого воздуха 2 месяца назад. Первые иглы были установлены на машине 56 в соответствии с графиком обслуживания 5 мая 2005.
Почему отдел закупок сменил поставщика?
Поставщик был заменен из соображений ценовой политики.
Итоговое описание проблемы:
5 мая 2005 года произведена плановая замена иглы для подачи воздуха на машине 56 (изделие FORD2345-49857). Была установлена игла нового производителя. Рабочие характеристики иглы были взяты из описания производителя.
Начиная с 10 мая 2005,  в результате преждевременного затупления рабочей поверхности иглы, стал образовываться наплыв на месте прокола пластика. Данный наплыв отделялся от изделия в период перевозки до завода заказчика в результате вибрации. Спойлер превращался в погремушку. Всего было изготовлено 857 изделий с данным дефектом. Стоимость проблемы составляет на сегодняшний день 32140  долларов.


Дисциплина D3. Определение временных мероприятий.


На данном этапе необходимо определить - что мы должны сделать, что бы быть уверенными, что не осталось дефектной или вероятно дефектной продукции.

Следующая часть 8D формы может выглядеть так:



D3 Определение временных мероприятий

Инспекция:

До внедрения корректирующих мероприятий:
  • проводить контроль изделия FORD2345-49857 в соответствии с новой инструкцией по инспекции ВВАА4567 один раз в смену;
  • проводить инспекцию поверхности игл в соответствии с инструкцией ММАА1234 на всех машинах раз в неделю по новому графику;
  • провести проверку изделия FORD2345-49857 на складе в соответствии с инструкцией ВВАА4567 в размере 10% от общего количества в срок до 29.05.2005;

Документация:

  • разработать временную инструкцию ВВАА4567 по проверке изделия FORD2345-49857
  • Разработать временную инструкцию ММАА1234 по проверке поверхности игл и
  • График проверки всех машин завода, с частотой раз в неделю

Провести верификацию достаточности принимаемых мер:
Ответственный -  Петров ПП, Ивавнов ИИ. Срок - 28.05.2005

Провести валидацию результатов по принимаемым мерам:
Ответственный -  Петров ПП, Ивавнов ИИ. Срок - 30.05.2005

Результаты верификации и валидации рассмотреть на совещании руководства 01.06.2005-10-28


Дисциплина D4. Определение коренной причины и ER.


На данном этапе 8D команда должна провести исследования и анализ коренной причины несоответствия. Вполне возможно, что это будет не одна причина, а целый ряд первоисточников проблемы. Основная задача - понять, каким образом проблема не была обнаружена на стадии проекта, производства, сборки и отгрузки. Главное правило на данном этапе - Только "Почему" и никогда "Кто".

Типовые вопросы:

  • Была ли замена (изменение) оборудования или его ремонт?

  • Было ли изменение в производственном процессе?

  • Была ли замена (изменение) в используемых материалах?

  • Было ли изменение в персонале участвующем в производственном процессе?


Если вы считаете, что причина уже найдена на этапе D2 и имеются данные о валидации, доказывающие правильность суждений - переходите сразу к EP (Escape point). Как говорилось выше - это наиболее близкая точка в процессе, где несоответствие должно было быть обнаружено. Что дает нам эта точка в плане борьбы за качество - все просто, Control Plan (План Контроля) для данного изделия должен быть пересмотрен и данная точка должна быть внесена в него. Соответствующие изменения должны быть внесены в Рабочие инструкции, Чек листы всей соответствующей документацией на изделие, в соответствии с правилами ваших процедур по Контролю документации, APQP и PPAP. Ниже пример D4:


D4 Определение коренной причины и ER

В соответствии с пунктом D2 коренная причина была определена как:

На машине 56 (изделие FORD2345-49857) была установлена игла нового образца. Твердость материала новых игл значительно уступает иглам прежнего производителя.  В результате преждевременного затупления рабочей поверхности иглы, стал образовываться наплыв на месте прокола пластика. Данный наплыв отделялся от изделия в период перевозки до завода заказчика в результате вибрации.

ER
Необходимо проводить контроль изделий после формовки на предмет образования наплывов.

Дисциплина D5. Выбор и верификация корректирующих действий для коренной причины и EP.

Данный пункт предусматривает выбор соответствующих корректирующих действий. До начала их внедрения должна быть достигнута уверенность, что данные действия будут эффективными и не создадут других, вторичных проблем. Необходимо так же провести расследование о возможности возникновения подобных проблем на других участках производства или изделиях - (Corrective actions impact).


img2

Корректирующие мероприятия разрабатываются как для продукции, так и для системы качества. Далее (Рис.2)приводиться фрагмент из процедуры "Corrective Actions" соответствующий этой дисциплине.

В форме 8D указываем:

  • Все решения, предлагаемые для устранения коренной причины проблемы;

  • Обоснование по выбору "лучшего" решения;

  • Корректирующие мероприятия для причины;

  • Корректирующие мероприятия для ЕР.

В нашем случае мы внесли в форму следующую информацию:



D5 Выбор и верификация корректирующих действий для коренной причины и EP.

Критерии:

1) Необходимо проводить контроль изделий после формовки на предмет образования наплывов (ЕР).

2) Необходимо контролировать состояние рабочей поверхности игл подачи воздуха в изделие (причина).


Предложенные решения:

  • установка оборудования позволяющего без разрушения изделия выявить дефект. (стоимость и вид оборудования не известны)
  • изменение дизайна формы (только по  согласованию заказчика, сроки могут быть значительными)
  • проведение разрушения изделия для проверки образования наплывов (необходимо определить частоту проверки)
  • проверка игл раз в смену (простой на осмотр составляет 30-45 минут)
  • калибровка всех игл на соответствие требованиям по твердости (субподрядчик)
  • при закупках новых игл устанавливать требования по твердости материала иглы (пересмотр закупочных документов)
  • проводить испытания новых игл перед передачей в производство на тестовом образце (методика не известна)
  • инспекционный план всех изделий дополнить пунктом о проверке образования наплывов (методика)
  • FMEA дополнить пунктом о данном типе дефекта

"Лучшее" решения корректирующих мероприятий:

  1. Пересмотр закупочной документации и установление требований по физическим характеристикам игл (твердость и т.д.) Срок до 02.06.2005 - Отдел закупок и Инженерный отдел

  2. Калибровка всех имеющихся на предприятии игл с привлечением подрядной организации. Срок до 02.06.2005 - Отдел оборудования и Отдел закупок

  3. Пересмотр плана осмотра игл работающего оборудования. Проверку производить раз в неделю. Срок до 02.06.2005 - Отдел оборудования

  4. Пересмотр инспекционного плана всех изделий. Проводить проверку области прокола иглы путем разрушения одного изделия  один раз в смену. Пересмотр и выпуск новой редакции всех соответствующих документов (PFMEA, Control Plan, Work Instructions, Inspection checklists). Срок до 02.06.2005 - Отдел качества. Инженерный отдел

  5. Проведение обучение всего производственного персонала связанного с данными изменениями. Срок до 02.06.2005 - Отдел кадров, Отдел качества





Дисциплина D6. Внедрение и валидация корректирующих действий.

На данном этапе 8D следует уделить внимание плану внедрения корректирующих мероприятий. Тут будет уместно вспомнить и использовать знаменитый "цикл качества" Plan-Do-Check-Act (планируй - делай - проверяй - улучшай).

При планировании принимаем во внимание следующие моменты:

  • определение ответственности и полномочий для внедрения;

  • информационное взаимодействие всех вовлеченных в процесс внедрения отделов и работников;

  • согласование возможных изменений в процессах и системе.

Так же необходимо ясно определить:

  • методы по определению эффективности корректирующих мероприятий (можно пойти путем  ответов на вопросы: Кто - Что - Где - Как);  

  • какие данные мы будем собирать для валидации корректирующих мероприятий (за какой временной интервал или в каком количестве).

Основной лозунг данной дисциплины - Если у вас нет наглядных доказательств о решении проблемы - вы проблему не решили.

Пример заполнения формы:

D6 Внедрение и валидация корректирующих мероприятий

1. Отделы занятые внедрением КМ и представители ответственные:
  • Отдел Закупок; Иванов ИИ
  • Инженерный отдел; Петров ПП
  • Отдел оборудования; Сидоров СС
  • Отдел качества; Рабинович АА
  • Отдел кадров; Иванова ММ

2. Заказчики или Поставщики:
  • ОАО Красная Игла - поставщик игл подачи воздуха

3. Ответственный за работу с Заказчиками или Поставщиками:
  • Отдел Закупок; Иванов ИИ

4. План по внедрению (ответственные, сроки, ресурсы)

  1. Пересмотр закупочной документации и установление требований по физическим характеристикам игл (твердость и т.д.) Срок до 02.06.2005 - Отдел закупок и Инженерный отдел

  2. Калибровка всех имеющихся на предприятии игл с привлечением подрядной организации. Срок до 02.06.2005 - Отдел оборудования и Отдел закупок

  3. Пересмотр плана осмотра игл работающего оборудования. Проверку производить раз в неделю. Срок до 02.06.2005 - Отдел оборудования

  4. Пересмотр инспекционного плана всех изделий. Проводить проверку области прокола иглы путем разрушения изделия один раз в смену. Пересмотр и выпуск новой редакции всех соответствующих документов (PFMEA, Control Plan, Work Instructions, Inspection checklists). Срок до 02.06.2005 - Отдел качества. Инженерный отдел

  5. Проведение обучение всего производственного персонала связанного с данными изменениями. Срок до 02.06.2005 - Отдел кадров, Отдел качества

5. Риски при выполнении внедрения КМ (допустимо использование FMEA процесса)
  • Неправильное определение требований по физическим характеристикам игл (твердость и т.д.). РЕШЕНИЕ - согласование физических характеристик игл с производителем машин - при необходимости;
  • Методика калибровки игл не верная. РЕШЕНИЕ - проведение альтернативной калибровки силами отдела Оборудования;
  • Выбранный срок осмотра игл ошибочный. РЕШЕНИЕ - выбор срока обосновать в соответствии с результатами калибровки.
  • Программа обучения персонала не будет проведена в срок. РЕШЕНИЕ - привлечь Инженерный Отдел для помощи в составлении программ переобучения.

6. Параметры выполнения плана по внедрению
  • Ежедневный доклад ответственных лиц на утреннем производственном совещании

7. Сроки отмены временных мероприятий
  • Отмена временных КМ только после валидации основных корректирующих мероприятий

8. Взаимодействия команды ответственных за внедрение КМ работников
  • Утреннее производственное совещание

9. Необходимое обучение
  • Инженера Отдела Оборудования отправить на завод изготовитель ОАО Красная Игла для составления методики калибровки игл

10. Измерения и информация для валидации КМ
  • XR диаграмма разрушающего контроля изделия FORD2345-49857;
  • Парето диаграмма инспекции поверхности игл в соответствии с инструкцией ММАА1234.

План Валидации.
Параметры для измерения долгосрочных результатов
  • Результаты разрушающего контроля
  • Результаты инспекции игл

Документация, подлежащая изменению или разработки
  • Инструкция ВВАА4567 по инспекции FORD2345-49857 (новый документ)
  • Инструкция ММАА1234 по инспекции игл (новый документ)
  • Техническая спецификация на закупку игл (пересмотр)
  • Инструкция по калибровке игл (новый документ)
  • План осмотра игл (пересмотр)
  • Инспекционный план для всех изделий (пересмотр)
  • Control Plan FORD2345-49857 (пересмотр)
  • PFMEA FORD2345-49857  (пересмотр)
  • Рабочие инструкции FORD2345-49857 (пересмотр)
  • Программа обучения (новый документ)  


D7 - Выбор предупреждающих действий.

Общепринято, что главной задачей при разработке и внедрению ПД, является определение мероприятий применимых для схожих процессов в целях предотвращения подобных несоответствий. Одновременно необходимо учесть и внести соответствующие изменения производственную и / или системную документацию:

  • FMEA

  • Process Flow

  • Procedures

  • Control Plans

  • Instructions

  • APQP checklists.

Так же следует уделить внимание вопросам, поднятым в дисциплинах D2 и D4 касающимся системных ошибок. Цель данного мероприятия - изменение системы, позволившей возникнуть несоответствию.

img3


D8- Закрытие 8D

Признание вклада каждого из членов и всей 8D команды, является важным моментом в процессе корректирующих действий. Необходимо собрать мнения команды о эффективности 8D.

img4


Собственно на этом можно и закончить рассмотрение промера по применению методики 8D. Из основных трудностей при внедрении данного процесса на предприятиях следует отметить необходимость начального тренинга для членов команды, желание людей работать в команде и, конечно же, знание процессов и продукции.  

Основные преимущества данного метода работы над несоответствиями:

  • Достаточная глубина изучения проблемы возникновения несоответствия;

  • Вовлечение руководства предприятия в работу по устранению несоответствия;

  • Корректирующие мероприятия становятся коллективной работой.






Также на сайте:
Практический опыт внедрения и сертификации Системы Менеджмента Качества (СМК) по требованиям ISO 9001:2000
Причины трудностей при внедрении системы менеджмента качества и как их решать

Подготовлено при поддержке: Защита прав обвиняемых по статье 159 УК РФ.

О проекте

quality.eup.ru - один из самых старых в рунете ресурсов, посвященных менеджменту качества во всем его разнообразии.

Нам более 7 лет, и все это время ресурс пополняется новыми и новыми материалами, почти ежедневно. Если вы ищете информацию о менеджменте вообще и управлении качеством в частности, скорее всего, вы найдете эту информацию здесь.

Кроме отличной и действительно большой подборки статей, действует живой форум по менеджменту качества.

Добавить в "Избранное"

Рекомендуем

Наш новый проект:
Все о качестве менеджмента
Избранные книги

Реклама на сайте





Как сюда попасть?