Плох тот руководитель, который начинает с поиска "объективных причин".

Экономное производство - первоочередная необходимость



Сегодня в условиях обостряющейся конкурентной борьбы производители все чаще обращают свои взоры в сторону экономного производства1. Многие из них осознали важность экономного производства не только для выживания в быстро изменяющихся условиях мирового рынка, но и для получения достойных прибылей. Чтобы узнать, как далеко продвинулись американские предприятия в деле освоения системы экономного производства, консалтинговая компания PalmTree, Inc.,
занимающаяся пропагандой и развертыванием концепции экономного производства, в начале 2003 г. провела исследование среди членов Ассоциации производителей штата Иллинойс (США) 2.

     Результаты исследования свидетельствуют о том, что одни компании быстро освоили систему экономного производства, в то время как другие значительно отстают в этом вопросе. Несмотря на то что все опрашиваемые производители находятся на разных этапах пути и используют одни элементы экономного производства намного чаще других, экономное производство несомненно стало важной составляющей их повседневной деятельности.
     Как в процентном отношении компании штата Иллинойс осваивают экономное производство иллюстрирует рис. 1. Одним из сюрпризов опроса явилось то, что всего лишь 38% компаний штата Иллинойс еще не приступили к реализации концепции экономного производства. Большинство же компаний, а именно 59%, либо начали свой путь в этом направлении, либо активно используют элементы экономного производства, а 3% считают себя компаниями "мирового класса в области экономного производства".


      Самыми используемыми элементами экономного производства оказались метод защиты от ошибок и средства визуального контроля. Не менее популярны также Takt time (от нем. takt - ритм) - ритм производства3 и тянущая система производства. Среди нечасто используемых отмечались хорошо продуманный план размещения оборудования, программы в области экономного производства, простирающиеся намного дальше территории цеха, и, что самое интересное, система 5S и программа ТРМ4.
     Более подробно рассмотрим результаты исследования. Итак, респондентам было задано 10 вопросов.
     Вопрос 1. Используется ли программа непрерывного совершенствования в вашей деятельности?
     Непрерывное совершенствование проявляется в разных формах и имеет разные названия, одно из которых - "кайдзэн". Разновидностью непрерывного совершенствования является и экономное производство. Это ключевая концепция, нацеленная на искоренение всех видов потерь. Среди остальных можно выделить теорию ограничений, направленную на ликвидацию узких мест, и концепцию "Шесть сигм", ориентированную на достижение "нуля дефектов".
     Как известно, неправильное планирование приводит к плачевным результатам. Вот почему реализацию программы непрерывного совершенствования следует начинать с исследования материальных потоков с целью составления картины текущего состояния дел и только после этого заняться получением необходимых знаний в области экономного производства или, по крайней мере, немного подготовиться на тот случай, если вы решите пригласить экспертов со стороны для того, чтобы они составили маршрут вашего путешествия "по просторам экономного производства". Существует много важных моментов, на которые следует обратить самое пристальное внимание во время планирования. Вы должны "взвесить" степень готовности культуры вашего предприятия к переменам, установить такой темп движения, который обеспечивал бы решение всех поставленных задач, чтобы не возникало необходимости "ускорить шаг", и, наконец, иметь в наличии всеобъемлющий план, который согласовывал бы во времени ваш переход к системе экономного производства в наиболее сбалансированной и действенной форме.
     Как видно из результатов опроса (рис. 2), никто из респондентов не ответил, что у него на предприятии существует программа непрерывного совершенствования мирового уровня, что, на самом деле, очень хорошо, так как данный вопрос был с небольшим подвохом. Тот, кто знаком с экономным производством, понимает, что это постоянное путешествие, а не конечный пункт. Очень часто первым признаком того, что требуется помощь, является заявление представителей компании о том, что она уже освоила экономное производство и является в этом деле профессионалом. Непрерывное совершенствование означает только то: что вы никогда не прекращаете совершенствовать свою деятельность.


     Вопрос 2. Используется ли на вашем предприятии программа 5S? (Результаты опроса представлены на рис. 3). Программа 5S - потенциально самый рентабельный проект по соотношению "поставленная задача/результат", который может быть внедрен в рамках системы экономного производства. Внедрить программу 5S довольно просто, однако важнее всего - продолжать действовать в рамках этой программы. Слишком часто бывает так, что активность в области 5S продолжается несколько дней, а затем ажиотаж стихает, и вся программа "уходит в тень". В действительности же необходимо, чтобы все действия в рамках программы 5S рассматривались как новые способы ведения бизнеса и проводились последовательно и без сбоев.


     Что же из себя представляет программа 5S? Если говорить простым языком, то это создание безопасного чистого рабочего места, где можно разложить все необходимые вещи наиболее удобным образом. Программа 5S подразумевает последовательное выполнение следующих пяти пунктов (английский вариант) 5.
  • Separate - удаление ненужного. Начните с удаления всех ненужных предметов с рабочего места. Выполните следующее: прикрепите красные бирки на не добавляющие ценность предметы и удалите их с рабочего места.
  • Sort - сортировка. Как только вы избавились от ненужных предметов, используйте визуальные средства и наклейки (бирки) для того, чтобы отвести место для всех нужных предметов, и расположите их так, чтобы обеспечить легкий и безопасный доступ к ним.
  • Sweep - уборка. Содержите рабочее место в чистоте.
  • Standardize - стандартизация правил. Составьте стандартные правила удаления ненужных предметов, расположения предметов на рабочих местах, уборки и создайте условия для их соблюдения и поддержки.
  • Sustain - поддержка, закрепление. Составьте график проведения аудитов деятельности в области 5S для подтверждения правильности ваших действий и инициируйте программу непрерывного улучшения. Начните с первого элемента системы 5S: пересмотрите свое отношение к предметам и еще раз прикрепите красные бирки на ненужные предметы.
         Не забывайте, что все эти действия нужно выполнять не единожды. Согласно двум последним пунктам системы 5S, действия должны быть стандартизованы и проводиться регулярно, иначе говоря, стать частью вашей повседневной деятельности.
         Вопрос 3. Используются ли на предприятии средства визуального контроля? (Результаты ответов на этот вопрос показаны на рис. 4.) Средства визуального контроля - это несложные задокументированные методы и процедуры, в число которых входят простые визуальные подсказки для всех действий, которые необходимо выполнить. Характерный пример - стандартизованный график работ, представляющий собой один из самых эффективных инструментов визуального менеджмента.


         Средства визуального контроля позволяют всем заинтересованным лицам увидеть текущее состояние дел на месте проведения работ и легко определить любые отклонения. Если предметы находятся не на своих местах, то с помощью проверки с использованием средств визуального контроля можно легко увидеть и исправить ситуацию. Применение средств визуального контроля способствует улучшениям в области безопасности, качества и эффективности с одновременным повышением рентабельности.
         Вопрос 4. Используются ли в вашей деятельности приемы защиты от ошибок?
         Приемы защиты от ошибок, или "покэ-ёка", применяются с целью предотвращения попадания дефектной продукции на следующий этап производства. Для избавления от ошибок необходимо, чтобы проверка качества продукции являлась составной частью любой операции и оборудование было снабжено сенсорами для обнаружения ошибок и остановки процесса. Метод защиты от ошибок, применяемый в сочетании с другими инструментами экономного производства, служит гарантией того, что продукт не имеет дефектов, а процесс его производства протекает без сбоев.
         Если мы посмотрим на результаты опроса (рис. 5), то увидим, что 6% респондентов утверждают, что их компании достигли мирового уровня в области защиты от ошибок. Среди этих 6% и компания Northrop Grumman Corp. - производитель электронно-лучевых трубок. Как заявил представитель компании Э. Шаудт, подобные успехи были достигнуты в результате ежедневной работы, в ходе которой деятельность каждого работника цеха оценивается по многим параметрам, а именно: соблюдение графика, уровень качества, снижение дефектности и другие измеряемые параметры экономного производства. Поскольку концепция экономного производства является составной частью повседневной производственной деятельности, все работники осознают, что чем лучше их показатели по любому из этих параметров, тем лучше их финансовое положение и больше возможностей для карьерного роста.


         Вопрос 5. Осуществляется ли на вашем предприятии сбалансированное ритмичное производство (balanced production at Takt time)? (Результаты опроса иллюстрируются на рис. 6.)


         Производство будет сбалансированным, когда поток однопредметный (one-piece flow). Иными словами, изделие не перемещается на следующий этап производства пока не будет полностью завершен текущий этап и не проведен контроль качества. Это приводит к избавлению от ненужных запасов незавершенного производства, а также повышается качество произведенной продукции.
         Очень важно понимать различие между ритмом производства и производственным циклом (cycle time). Ритм производства диктуется скоростью (темпом) продаж. Проще говоря, если компания продает единицу продукции каждые 10 мин, то ей следует выпускать только эту единицу продукции каждые 10 мин. Скорость производства должна быть равна скорости продаж, так чтобы не происходило накопления ненужных запасов. Цикл - это фактическое время осуществления определенного процесса. Таким образом, если цикл производства единицы продукции составляет 5 мин, а ритм производства составляет 10 мин, то вы имеете избыточные производственные мощности, которые могут быть использованы для другой продукции, приносящей прибыль.
         Вопрос 6. Используется ли на вашем предприятии тянущая система производства (pull production)? (На рис. 7 показаны ответы на этот вопрос.)


         Тянущая система производства - это еще один способ избавиться от накопления ненужных производственных запасов. При подобной организации производства, изделие, которое продается, мгновенно "генерирует" заказ для производства другого изделия. Здесь существует прямая аналогия с продовольственным магазином - по мере исчезновения продуктов с прилавка их запасы пополняются. Тянущая система производства также включает элементы поставки "точно вовремя", однопредметного потока и т. д.
         Один из участников опроса А. Джания, президент компании Diamond Envelope, отмечает, что посредством тянущей системы производства компания выпускает продукцию, которая минует полки, - она изготовляется по заказу и сразу доставляется клиенту. Компания производит только то, что хочет потребитель, и поставляет только тогда, когда потребитель нуждается в товаре. За текущий финансовый год поставка компании по принципу "точно вовремя" составила 99%.
         Если ваша компания хочет перейти к тянущей системе производства, необходимо прекратить производство продукции на склад или, согласно плану-прогнозу, и не начинать выпуск продукции, пока потребитель не закажет ее. Это невероятно пугающая перспектива для многих производителей, а особенно отделов маркетинга и продаж, и поэтому не следует сразу же отправляться в производственный цех и выключать станки. Подобный шаг в ходе процесса экономного производства должен совершаться наряду с другими или даже после того, как многие другие шаги уже будут сделаны. Поточные линии (конвейеры) должны работать эффективно с быстрым временем оборачиваемости, и должно осуществляться всеобщее предупредительное обслуживание оборудования и деятельность по его мгновенной переналадке (Single Minute Exchange of Die) для того, чтобы станки работали наиболее эффективно. Тянущая система производства может гарантировать значительное снижение себестоимости, однако к внедрению подобной системы нужно подходить осторожно и имея определенный навык.
         Д. Мазуркевич, бригадир компании Northrop Grumman Corp., говорит, что благодаря применению тянущей системы производства были достигнуты многие конкурентные преимущества. Например, сокращение размера партии до однопредметного потока и выпуск недельного объема привело к значительному снижению себестоимости изделия. В компании не происходит накопления огромного количества комплектующих из-за различных изменений или проблем с поставкой (поставщиком). Более того, совершается намного меньше ошибок, приводящих к браку (отходам). Операторы на сборочной линии всегда знают, что и когда они должны делать. Таким образом, отпадает необходимость устанавливать приоритеты или работать в авральном режиме.
         Вопрос 7. Осуществляется ли на вашем оборудовании деятельность по мгновенной переналадке? (Ответы на этот вопрос - рис. 8.)


         Данная деятельность осуществляется, чтобы устранить потери при перенастройке станка или процесса, однако не воспринимайте слово "мгновенная" буквально - естественно, не все переналадки оборудования могут быть проведены в течение минуты.
         Мероприятия по мгновенной переналадке оборудования следует начинать с простой видеосъемки вашей деятельности по перенастройке оборудования. Это может стать довольно поучительным опытом. Часто из-за того, что перенастройка оборудования - длительная и тяжелая процедура, видеопленки просматриваются в режиме быстрого просмотра, и обычно поражает множество лишних движений: попытки людей отыскать нужные инструменты, перемещения по цеху, чтобы принести нужную форму (шаблон), движения операторов в кадр и из кадра, чтобы выяснить, могут ли они продолжить работу на своих станках. До поры до времени все это выглядит смешным, пока не наступает тот момент, когда вы начинаете задумываться о том, сколько денег утекает с каждым ненужным шагом и с каждой минутой простоя вашего станка. На ум приходят простые решения данной проблемы - расположить формы в непосредственной близости от тех станков, на которых они используются, и разместить все инструменты, необходимые для перенастройки оборудования, на специальной тележке, которая может двигаться от станка к станку. Благодаря этому отпадает необходимость выполнять некоторые ненужные движения.
         Вопрос 8. Осуществляется ли на вашем оборудовании всеобщее предупредительное обслуживание?
         Всеобщее предупредительное обслуживание (ТРМ) - важный элемент системы экономного производства. Когда вы добились минимальных запасов комплектующих и ваше производство базируется на тянущей системе (т. е. вы производите только тогда, когда поступает заказ), поломка станка или сбой элемента вашего производственного процесса может иметь катастрофические последствия. ТРМ - это постоянная забота об оборудовании и поддержание его в работоспособном состоянии, чтобы избежать дорогостоящих поломок.
         Немного настораживает тот факт, что меньше 40% респондентов (рис. 9) активно используют программу ТРМ. Задумайтесь на минутку, будете ли вы иметь дело с авиаперевозчиком, который не осуществляет программу ТРМ на своих самолетах. ТРМ - это элемент экономного производства, который позволяет вам (или заставляет вас) думать на шаг вперед в своей деятельности. Результатом подобных действий будет повышение производительности и качества, а также увеличение календарного времени, в течение которого система способна выполнять необходимые функции.
         На своем предприятии вы можете создать либо очень простую, либо чересчур сложную систему предупредительного обслуживания, однако это не главное. Самое важное - это всегда быть в курсе плановых простоев ваших станков и регулярно проводить обслуживание оборудования, перекалибровку и замену изношенных частей и механизмов.
         Вопрос 9. Работает ли ваша компания как сфокусированное предприятие (focused factory), т. е. как предприятие, направленное на производство с минимальными затратами определенного типа продукции ограниченными трудовыми ресурсами? (С ответами на этот вопрос можно ознакомиться на рис. 10.)


         Работа подобного предприятия базируется на концепции подчинения организационной структуры и используемых производственных ресурсов выпуску определенного вида продукции.
         При традиционном производстве каждый отдел занимается какой-то определенной деятельностью. Например, вы можете пройтись по заводу и наблюдать, как штамповочный цех производит несметное число различных деталей, которые накапливаются как запасы незавершенного производства, перед тем как отправиться в цех покраски. Здесь детали красятся в определенные цвета и опять накапливаются как запасы незавершенного производства перед отправкой на сборочную линию. Работники сборочного цеха курсируют затем взад и вперед, как челноки, по цехам, чтобы быстро доставить те детали, которых у них нет для производства определенного планового продукта. На протяжении всего процесса сразу бросаются в глаза неиспользуемое пространство, ненужные расходы, запасы незавершенного производства, ненужные передвижения людей и бессмысленное перемещение материалов со склада к месту использования.
         На сфокусированном предприятии отделы нацелены на выпуск определенной продукции или семейства продуктов. Станки выстроены в линию и каждый раз настраиваются на изготовление продукта, который производится в одном экземпляре в ритме, определяемом темпом продаж или спроса (ритм производства). Такая реорганизация производственного процесса позволяет избавиться от огромного числа потерь - запасы комплектующих, ненужные перемещения продукции, неиспользуемое пространство, но самое важное достижение - это повышение качества и удовлетворенности потребителя.
         Вопрос 10. Распространяется ли деятельность в области экономного производства за пределы цеха? (Результаты ответов на этот вопрос показаны на рис. 11.)


         Это очень правильный вопрос, так как экономное производство не должно ограничиваться рамками цеха - практику экономного производства можно распространить даже для решения офисных административных задач. Например, есть ли у вас ненужные запасы канцелярских товаров, папок и т. д.? Существуют ли в офисе процессы, которые включают лишние или ненужные шаги?
         Внедрить систему экономного производства в офисе достаточно просто, если вы уже проделали эту процедуру в цеху. Внедрение экономного производства в офисе лучше всего начать с программы 5S для того, чтобы расчистить офисное пространство, избавиться от ненужных предметов и организовать деятельность. Используйте средства визуального контроля, задокументированные методы и процедуры для организации всех административных действий, начиная от заказа канцтоваров и заканчивая получением у директора одобрения проекта. Даже элементы систем тянущего производства и ритмичного производства могут быть применены в офисе. Сколько человек работает над составлением отчетов и анализов, которые потом не используются? Создание видимости занятости и создание результата - это не то же самое, что создание ценности. Вы можете даже применить ТРМ к офисному оборудованию: ксероксам, компьютерам и т. п.
         Вполне вероятно, что многие действия в офисной среде могут и не подпасть под шаблон. В этом случае просто используйте здравый смысл. Проанализируйте цепочку начисления стоимости для каждого процесса, избавьтесь от потерь, и ваша деятельность станет более результативной и продуктивной.
         В настоящее время существует множество источников, которые помогут вам стать организацией с экономной системой производства. Если вы хотите учиться самостоятельно, используйте книги или семинары. Если вы хотите быстрых результатов и как можно скорее ощутить влияние системы экономного производства на результаты вашей деятельности, вам следует прибегнуть к помощи профессионалов. Если вы выберете последний вариант, исследуйте эту возможность очень тщательно. Существует много экспертов, от государственных, работающих с мелкими производителями, до индивидуальных консультантов небольших специализированных фирм, занимающихся внедрением, и больших фирм, оказывающих консультационные услуги. Прежде всего, посмотрите на их модель предприятия (модель бизнес-процессов), так как очень часто некоторые высокооплачиваемые консультанты просто проанализируют ваш бизнес и спустя несколько недель вручат вам сборник рекомендаций с наставлением внедрять их предложения. Некоторые же попытаются продать вам "универсальную" версию системы экономного производства, которая предположительно будет работать в любых условиях. Прежде чем приглашать консультанта в цех или офис, внимательно изучите опыт его работы.
         Ваша прибыль на инвестированный капитал, естественно, будет зависеть от уровня сделанных вложений и от того, как внедрена система. Если вы потратили 4 тыс. долл. на книгу и семинар и пытаетесь проводить улучшения самостоятельно, при этом одновременно производя "тушение повседневных пожаров", то ваши вложения окупятся только спустя год. И наоборот, если вы нанимаете профессионала за 100 тыс. долл. для того, чтобы внедрить систему экономного производства в цеху, вы увидите результат через шесть месяцев. Пригласите экспертов, чтобы они оценили возможности вашего бизнеса, и примите осмысленное решение, основываясь на результатах исследований.
         Как бы вы это ни назвали - кайдзэн, "путешествие по просторам экономного производства" или непрерывное улучшение, дорога, которую вам предстоит пройти, не из легких, и всегда самым трудным является первый шаг. Однако результаты не заставят себя долго ждать.
         Если обобщить результаты опроса, то сразу бросается в глаза тот факт, что практически во всех опрошенных компаниях знакомы с основными элементами экономного производства, но либо не знают, куда и как двигаться дальше, либо решили внедрить лишь несколько элементов, с которыми они себя чувствуют более-менее уверенно. И лишь единицы решили внедрить систему экономного производства в полном объеме по всей компании.
         Опрос также показал, что для успешного внедрения экономного производства, необходимо изменение культуры компании. Менеджмент должен проникнуться идеями экономного производства, сделать соответствующие вложения и обеспечить работников цеха необходимыми инструментами и поддержкой для движения вперед по пути постоянного улучшения. Концепция экономного производства очень проста для понимания, однако самое сложное - сделать так, чтобы она стала частью повседневной работы. Как резюмировал один респондент: "Это нескончаемое путешествие, где всегда будет присутствовать соревновательный момент, и если вы к этому не готовы, то сойдете с дистанции".

    По материалам сайта www.palmtreeinc.com
    обзор подготовил И.Ю. Цыганов





  • 1 Основные термины и понятия, характеризующие экономное производство, раскрыты в толковом словаре (сайты: www.stq.ru; www.mirq.ru) и его фрагменте (ММК. - 2004. - № 1. - С. 32). - Прим. ред.
    2 Общее число участников опроса фирма PalmTree, Inc. не приводит. - Прим. ред.
    3 Ритм производства - это "сердцебиение" системы экономного производства. Ритм производства рассчитывается как отношение времени производства одного изделия к числу запросов потребителей за это время или допустимое время для производства одного изделия в зависимости от запроса потребителей. Ритм производства необходимо постоянно корректировать в зависимости от покупательского спроса.
    4 В настоящее время аббревиатура ТРМ расшифровывается тремя различными способами, а именно: Total Productive Maintenance - производственное обслуживание оборудования с участием всего персонала, Total Production Management - управление производством с участием всего персонала и Total Preventative Maintenance - всеобщее предупредительное обслуживание оборудования. В данном обзоре речь идет о всеобщем предупредительном обслуживании оборудования, являющемся одним из компонентов производственного обслуживания оборудования с участием всего персонала и направленном на предотвращение поломок. - Прим. ред.
    5 См.: Растимешин В.Е., Куприянова Т.М. Серия статей о системе "Упорядочение" (российская модификация системы 5S) // ММК. - 2003. - № 5-8; Ватт К. Практическое внедрение принципа 5S. Американский взгляд на российские возможности // ММК. - 2003. - № 12. - Прим. ред.

    Опубликовано в Стандарты и Качество





    Также на сайте:
    Чем дальше в лес, тем больше процессов
    Функциональная структура организации бизнес-процесса

    Подготовлено при поддержке:

    О проекте

    quality.eup.ru - один из самых старых в рунете ресурсов, посвященных менеджменту качества во всем его разнообразии.

    Нам более 7 лет, и все это время ресурс пополняется новыми и новыми материалами, почти ежедневно. Если вы ищете информацию о менеджменте вообще и управлении качеством в частности, скорее всего, вы найдете эту информацию здесь.

    Кроме отличной и действительно большой подборки статей, действует живой форум по менеджменту качества.

    Добавить в "Избранное"

    Рекомендуем

    Наш новый проект:
    Все о качестве менеджмента
    Избранные книги

    Реклама на сайте





    Как сюда попасть?